服装生产物料存货控制与管理方法

服装生产企业中所用的物料，主要是指生产中使用的面料、辅料、燃料、生产工具、配件等，物料的及时供应与保证，是组织生产经营活动的基本条件，也是企业在生产过程中不可缺少的重要环节。

物料管理是对服装生产活动中所需要的各种物料的供应、使用、储存等各项管理工作的总称。服装企业使用的物料种类繁多，科学地管理、合理地选择与使用好物料，对稳定服装生产，提高产品品质，节约资源，降低成本等有重要的作用。

第一节物料管理概述
一、物料管理的主要任务
服装生产过程中，从原材料的组织和动力、燃料的供应到制成成品的包装、运输都离不开物料的供应。物料是企业系统的三大主流之一，只要其中一项环节脱节，就不能保证生产连续有效地进行。因此，物料管理是一项非常重要的：工作。其主要任务是：
1．保证生产的正常运行服装生产中需要使用成百上千种物料。物料管理的任务之一就是用最经济的方法，做好各类物料的采购、保管和发放工作，以保证企业生产经营活动连续不断地进行。
2．妥善保管物料是指合理储存，妥善保管，加快周转，减少储存损耗，防止物料老化、损坏和质量下降。
3．做好物料回收和收旧利废工作监督生产部门合理、节约用料，降低成本。
一般情况下，服装生产中，物料成本约占销售总额的一半以上，相对而言，利润所占比例较少。所以物料管理的目的，就是利用最少的资金，发挥最大的供应效率。最大的供应效率是指物料的供应工作达到适时、适地、适量、按质配合生产需求的最佳状态。

二、物料管理的主要内容
根据上述任务和目的，物料管理工作主要包括以下几方面的内容：
1．编制物料消耗和储存定额按企业的生产计划，制定各类物料消耗量和储备定额，对生产所需的各类物料做好综合平衡和合理的分配工作，并与采购部门协调，编制物料供应计划。
2．采购工作根据已制定的物料供应计划，做好采购、订货、运输、交货、调配等各项工作，包括采购方式、采购预算、供应商选择等。
3．仓储管理搞好物料的验收、人库、保存、维修、发放等日常工作。
4．库存控制通过库存控制，监督生产各部门合理用料。
5．物料盘点搞好清仓查库、综合利用、收旧利废、挖掘物料潜力，节约使用物料。

三、物料的分类
服装生产中所需的物料种类繁多，为了便于管理工作，必须对物料进行分类。常用的分类方法有：
1．按物料在生产中的作用分类
(1)主要原材料：指构成产品的主要材料，如面料、辅料等。
(2)辅助材料：指在生产中起辅助作用，但不构成主要实体的材料，如润滑油、纸张、划粉等。
(3)工具：指生产过程中使用、消耗的各种刀具、量具等，如剪刀、尺、缝针等。
(4)半成品、成品：如领、袖、裤等。
(5)动力：也是…种特殊的辅助材料，如电力、蒸汽等。
(6)配套件和备用件：指用于修理和配套机器设备而备用的配件和备件，如轴承、齿轮等。
按物料在生产中的作用分类，便于制定物料消耗定额，计算各项物料需要量，核算产品的成本和确定流动资金定额等。
2．按物料的自然属性分类
(1)金属材料：如金属钮扣、缝纫针、大头针等。
(2)非金属材料：包括橡胶、水泥、纸箱、纸等。
(3)机电产品：包括缝纫机、电熨斗、仪表、各种工具等。
按自然属性分类，便于编制物料目录，也便于采购和保管。
3．按物料使用范围分类
(1)基本建设用料
(2)产品生产用料
(3)技术措施和技术改造用料
(4)经营维修用料
(5)科学研究、，干发新产品用料
(6)工艺装备和设备改造用料
按使用范围分类，有利于企业对物料的使用方面进行物料的核算与平衡。
在服装生产企业中，一般按第一种分类方法对物料进行分类。物料分类是物料管理的基础，如果没有良好的物料分类体系，就没有良好的物料管理。

四、物料管理的组织
物料管理的组织有的直属生产部门之下，也有的与生产部门平行。物料管理的组织一般可分为功能类组织、地区类组织、产品类组织三种。
1．功能类组织企业为达到高度专业化的效果，根据工作性质的不同而严格将职责划分成各个单位，如在物料管理部门下可设采购、运输、仓储等单位。
2．地区类组织企业在不同地区设立工厂时，每个地区需单独设立物料管理单位，以求得地区性采购与管理的方便。如某企业设有华东物料管理部门、华南物料管理部门等。
3．产品类组织对多元化经营的企业而言，为使生产或服务获得更多的利润，司‘按产品类别设立物料管理部门。

第二节物料采购计划与实施
物料采购的原则是以尽量便宜的价格和最低的费用，供应生产所需的物料，采购管理是物料管理的核心。
一、物料采购的目的
(1)储备适量的物料，保证生产的连续性。物料的供应能力必须像生产线流水作业一样，源源不断，从而保证生产作业的需要，否则就会影响正常生产。
(2)掌握物料的信息。在现代化服装生产中，在竞争日益激烈的环境下，企业必须重视市场信息，密切注意用户的需求动向，搜集分析各种物料信息。信息来源于贸易单位、制造厂家、专业商社等，将搜集到的信息加以综合、分析，便可为采购决策提供可靠的依据，形成最佳采购循环，包括确定适当的物料采购量。
(3)在符合质量要求的前提下，购买最低成本的物料，降低物料采购费用。

二、物料采购计划的构成要素
物料采购、供应计划是生产计划的重要组成部分，是企业组织采购各种物料的依据：为了有效地搞好物料的供应与采购，必须明确以下供应计划要素：
1．采购对象明确所购买的物品及其规格和质量。
2．采购数量明确购买物料的数量，做到既满足生产需要，又安全储备。
3．采购价格掌握物料市场行情，明确购买物料的合适价格。
4．采购时间明确何时需要何种物料，做到及时采购，及时发放，使所需物料既不超储，又不短缺，保证企业生产正常进行。
5．物料所需部门明确采购的物料是哪个部门需要的。
6．采购地点尽量选择质优价廉、运输线路短、交通方便的生产厂家。
7．采购条件明确采购所需物料及物料供应商提出哪些附加条件，做到心中有数，经济合理。
上述各项要素，必须根据企业生产计划通盘考虑，其中的1、2、4、5几项要根据生产计划和采购政策(是I临时需要采购，还是库存采购或储备采购)来决定。

三、物料采购程序
物料供应是以生产计划的设定为基点，制订出采购要求和采购政策的。按合同生产的物料采购程序如图5—1所示，一般来说可按以下程序进行：
(1)根据采购单，安排采购；
(2)明确供应商及物料的价格；
(3)给供应商发订购单；
(4)接收物料；
(5)入库登记。

四、物料供应商评估
在进行物料采购之前，必须对物料供应商的基本情况有所了解，并对其提供的物料先进行评估，然后确定物料供应商，作出采购决策。
1．面料供应商评估由于面料是服装生产最重要的物料，所以对供应商要求标准比较高。
(1)收集资料：首先要收集供应商的一些基本资料，包括厂名、厂址、负责人、联系电话、主要产品、工厂规模、机械种类及数量等。
(2)评估标准：
①卫生环境方面：评估项目有物料仓库、生产车间、技术部门、验货部门和包装部门，主要评审各部门的摆设、工作环境等是否符合安全、’卫生要求；
②面料质量：这是主要评估内容，重点考察面料质量的稳定性及厂内质量控制情况；
③技术情况：对生产面料的技术水平、生产设备、生产标准等进行评审。
除以上几项外，还可以对供应商的员工培训和流失情况及信誉进行评审。进行评审时，可派人员到供应商所：在地进行实地考查。
(3)订货决定：采购部门把供应商评估情况和供应商提供的样品等有关资料交负责生产的负责人，由有关人员作出决定。
2．辅料供应商评估对于辅料(袋布、衬料、缝纫线等)的供应商，主要是根据供应商提供的样品并参照本厂标准进行评估。如确认为收货样品，一般不作实地考查评估。
3．化工原料商评估对于化工原料的供应商，主要是通过商业介绍及信誉对其作简单评估，每次采购原料后都做相应的检查并做好检查记录。
对以上供应商的评估方式，可根据实际情况作变动，同时编制供应商名单。企业品质管理部门要定期对供应商进行评估，如发现货品质量不稳定或不合要求时，应及时停止向其订货，并从供应商名单上将其删除。

第三节物料消耗定额的制定
一、物料消耗的构成
物料消耗的构成是指企业从取得物料如面料、辅料、配件等开始，到制成成品为止的整个过程中物料消耗的去向。服装企业中的物料消耗一般由三部分构成：
1．产品的有效消耗指构成服装的净面料消耗部分。
2．加工工艺性消耗指在加工产品过程中由于铺布、裁剪等操作所产生原材料的消耗，如裁剪后剩余的边角料、碎料等。
3．非工艺性消耗指由于产生废品(如牛仔服水洗后造成的破损)及在运输、生产、保管、装卸等非正常条件下所造成的无效损耗。
了解企业物料消耗构成，有利于确定企业物料消耗定额。

二、物料消耗定额的种类
物料消耗定额是指在一定的生产、技术、组织、管理等条件下，为制定单位产品或完成某项生产任务所规定的允许消耗的物料数量标准。
物料消耗的定额根据用途不同可分为工艺消耗定额和物料供应定额。
1．工艺消耗定额工艺消耗定额由产品净用量和工艺性消耗两部分组成，它是指产品的款式设计和现行工艺所必需的消耗部分。工艺消耗定额主要用于控制生产，是对车间、班组发料和考核的依据。
2．物料供应定额物料供应定额是由工艺消耗定额加卜一定比例的各种非工艺消耗构成的。由于企业在一定的生产技术组织条件下，非工艺消耗总是客观存在的。企业要保证正常生产，在物料供应方面，有必要把非工艺消耗适当考虑进去。物料供应定额是确定采购数量和车间领料数量的依据。

三、制定物料消耗定额的基本方法
1．技术计算法技术计算法是根据产品设计和工艺的要求，通过科学分析和技术计算来确定物料消耗定额的方法。如通过计算机自动排料系统进行排料后，可自动得出产品的消耗定额及布料的利用率。这种方法比较准确。
2．实验测定法可以通过实验测得面积参数，然后计算工艺性消耗。也可直接测定工艺性消耗量来作为制定工艺消耗的依据。比如通过测定服装各纸样的面积来确定某服装的工艺消耗定额，但需要专门的仪器设备，因此：此方法必要时才使用。
3．统计分析法统计分析法是根据以往生产中物料消耗的统计资料，结合计划期内生产、技术、组织管理条件的变化因素，通过分析、比较和计算来制订物料消耗定额的一种方法。这种方法要求具备物料消耗的以往统计资料。由于统计资料反映的是实际消耗，其中包括了某些非工艺性消耗，所以缺乏先进性。这种方法的优点是简单易行，一般成批生产中较多采用。从工艺定额到供应定额的换算比例也通常是采用统计分析方法获得的。
4．经验估算法经验估算法是根据技术人员和生产工人的实际经验，并参考有关技术文件和产品实物以及企业生产技术条件变化等制定物料消耗定额的一种方法。这种方法最为简单易行，工作量较小，但受估计人员的主观影响较大，有时准确性较差。经验估算法一般用于单件小批量生产或技术资料和统计资料不全的情况。
以上几种基本方法的应用，应与物料ABC分类法(详见第四节)相结合。用量少但价格高的A类物料应尽可能采用技术计算法或实验测定法来确定消耗定额；而用量大、价格低的C类物料可以采用经验估算法和统计分析法确定消耗定额。但无论采用哪种方法，都应注意切合实际，使定额准确合理。

四、物料供应定额的制定
物料供应定额可由工艺消耗定额换算：
供应定额=工艺消耗定额×(1+材料供应系数)
其中材料供应系数为单位产品非工艺消耗与工艺消耗定额之比，单位产品非工艺性消耗可根据统计资料确定。
物料消耗定额：不但是控制生产中物料消耗和采购的依据，也是计算产品成本的重要资料，正确制订物料消耗定额并严格按定额控制消耗，是企业降低物料消耗的重要手段。

五、影响物料消耗的因素
在确定物料消耗定额时，必须首先在计划用料的基础上考虑其他影响因素，一般影响布料消耗的因素主要有以下几种：
1．自然回缩的损耗面料、里料和辅料在后处理时经拉伸以及成包时受压缩，经干燥处理后，有时有回缩或伸长的情况，所以从开包发料起到铺料前会产生长度和幅宽的自然回缩或伸长，从而出现数量上的缺、溢，这种缺、溢必须在标准用料的基础上加放。其他损耗如缝纫损耗、工艺回缩、缝制回缩及熨烫回缩等均应在纸样工艺设计中加以考虑，属于标准用料之内的缺、溢，可不必计算。
2．缩水率损耗面料、里料和辅料缩水率比较大的，必须在裁剪前进行预缩处理。这种现象所引起的短缺，属于缩水损耗。这种损耗也应该在标准用料的基础上加放。加放数据可在不同材料缩水率的基础上进行计算。
3．疵点的损耗等级越低的面料疵点就越多，在材料预算时必须考虑到这一因素，因为它直接影响成衣坯布的制成率。
4．段料的损耗段料的损耗通常称为段耗，指在服装加工时净坯布经过铺料后，由于断料所产生的损耗。段耗的原因主要有以下几点：
(1)织布过程中机器刚开始运转时织成的布段即机≥’、布，常产生形变；
(2)不够成品段长又不能裁制独件产品的余料；
(3)在断料时因裁剪技术不熟练，落料不齐而使用料增加的部分；
(4)在更改成品规格或裁制附件时剩余的布料；
(5)由于坯布中的纱疵而无法利残借裁的断料或废品衣片。
在材料准备预算中，主要考虑前三个因素。
5．残疵产品的损耗在成衣生产过程中，由于产品的加工难度、工人技术熟练程度及工序加工中出现事故等原因，使服装产品造成残、疵品等损失，这种情况也应该在材料预算中加以适当考虑。
6．特殊面料的正常损耗由于面料的布纹、图案、组织等对用料产生影响的特殊情况，应适当给予加放。如一般倒顺的绒毛类面料每件应回放7cm，格子料加放1格，倒顺格加放2格，倒顺花加放7era等。
7．其他损耗除上述各类损耗外，材料测试、样品试制等情况所需要耗用的材料，根据用量的大小考虑加放。
以上各类因素的损耗，应该在定额用料的基础上估算，并根据产品的具体情况采用不同的估算方法。

第四节物料的仓储管理
一、仓储管理的主要内容
在服装企业，随着生产力的提高，不仅产品数量增加，产品的种类也很多。为了使产品能顺利生产，并按时、保质、保量交货，仓储管理已不仅仅是保存货物的储藏，同时，它必须及时提供生产所需的各种原料及有关的零配件和器材、工具等。如果仓储管理不善，会导致生产停顿，产生巨大的人力、财力和物料的损失。仓储管理一般包括物料的检验、收料、发料、存储、物料盘点及废料处理等内容。其主要职能是：
1．物料的保管原料、零配件、半成品与成品等的保管以及进出物料的管理。
2．物料的发放及时供应生产所需的原料、配件及器材工具等。
3．物料的整理、分类和编写
4．物料的记录及物料的盘点

二、服装厂仓库的种类
一般来说，服装厂的仓库根据储存物品的性质可分为三类：收货仓、物料仓、成品仓。
1．收货仓这种仓库主要负责接收外来物料。收到物料后，需检查物料的品质和数量，将所有合格的物料记录下来，并送往物料仓。
2．物料仓物料仓的作用是收取、检查和适量地储存物料，然后按各部门的需求发放物料并负责控制存货。
在储存物料时，必须注意物料的体积、重量、形状、使用的次数、处理时要注意的事项等。物料仓应该位于生产部门附近，便于提取物品，以供生产使用。有的服装厂根据具体情况将物料仓分为面料仓和辅料仓，以方便生产管理。
3．成品仓用二F成品储存。成品一般是准备发送给顾客的，所以，成品仓应靠近发货部，以便搬运工作。

三、仓储物料的分类与编写
1．A、B、C分类法服装企业生产需要的物料种类繁多，这些物料的重要性、价格高低、资金占用情况各不相同，有些物料虽然品种不多，但占用资金很高；有些物料虽然品种很多，数量也很大．但占用的资金却不多。因此，如何针对库存物料的这些特点，实施重点分类，以便于对物料进行有效地控制和管理，压缩库存资金，加速资金周转，对提高企业的经济效益具有重要意义。
A、B、C库存分类法就是对企业库存的物料按其价格高低、用量大小、重要程度、采购难易分为A、B、c三类，实行分类管理。
A类品种数量少，占用资金多，重要性强，较难采购。它们的品种累计约占10％，资金累计约占60％～70％；
B类品种数量较多，占用的资金较多。它们的品种累计和资金累计均占20％左右；
C类品种数量很多，但占用资金不多，而且容易采购，它们的品种累计达70％左右，而资金累计仅占10％～15％。
图5—2所示为A、B、C分类曲线图。一零一d妪
2．物料编号为了方便物料的仓储管理，要将物料进行编号。物料编号是在物料分类的基础上，以符号、文字或数字等代表物料类别、名称、规格及其他有关事项的管理制度。物料经过编号，便于记录和查找，也可输入计算机，建立物料数据库，从而提高仓储管理的效率，快速为生产部门拟订生产计划或采购部门作预编采购计划提供有关资料。
物料编号的方法有以下五种：
(1)英文字母法：英文字母法是以一个或一组英文字母代表某项物料，如以A代表面料、AA代表棉斜纹布、AB代表牛仔布等。
(2)数字法：这种方法是最原始的方法，将代表各种物料所有物料依照分类标准排列后，依序编号，代表各种物料。
(3)编号法：这是在数字法的基础上改进的一种方法。将所有物料分成10大类，分别用数字0～9代表，然后再将每大类物料划分为10中类，以此类推。
(4)暗示法：暗示法是用与物料有关的文字或符号，代表该物料，使之能望文生义。如金属材料以M(Metal)表示，布以F(Fabric)表示等。
(5)混合法：混合法是指文字、符号、数字等混合使用来表示物料的类别和规格。如F—R_112，代表的是红色112cm幅宽的棉斜纹布，其中：F——棉斜纹布，R——红色，1l卜布幅宽是112cm。

四、物料入库验收
当物料送到收货仓，收货人员就要检查物料的数量是否与订购单的要求一致。如送来的物料是整匹布料，则要检查附于布匹之上的标签。如果物料的规格和数量与订购单上所列的不同或是有损坏，都要做好记录，酌情处理或退货。验完货之后，应在供应商提供的交货单上签名或盖章，以证明物料已经收妥。
完成上述工作之后，在成衣生产之前，必须对使用的物料进行质量检查和复核，其目的是为了提高产品质量和物料的利用率。
1．物料规格和数量的复核对物料进行规格、数量的复核，是生产前的一项重要工作．一般在物料仓库进行或者在裁剪车间进行。
(1)数量复核：对物料进行复核时，首先要检查出厂标签上的品名、色泽、数量及两头印章、标记是否完整，并按订购单逐一核对，做好记录。
卷筒包装的物料，一般应该在量布机上复核；折叠包装的物料，应先测量折叠长度是否正确。
有一些按重量计算的物料如针织类面料也应该过秤复核，并按面料的平方米重量核算其数量是否正确。
(2)核对门幅规格：在复核每匹物料长度时也要测量门幅，如差距在0．5～lem之间，应该在物料上标明，并在点校后单独堆放，发料时应该按最小门幅数发料。如差距在lcm以上者，可以按实际门幅计算，并在每匹上都注明幅宽和长度，整理后列出清单，提供给下道工序，以便合理使用物料。
2．其他辅料的复核核对品名、色泽、规格、数量等与实际是否相符。如果是物件较小、数量较大的物品，如钮扣、裤钩、商标等物件，可按小包装计算并拆包抽验数量和质量是否与要求相符。．
配套用的材料，要核对其规格、色泽和数量是否有短缺、差错情况，以便及时纠正。

五、验料
对织物进行质量检验和做一些物理、化学性能的测试，其目的是为了掌握材料性能的有关数据和资料，以便在生产过程中采取相应的手段和技术措施，提高产品质量及布料的利用率等。
织物检验的主要任务是检查布料中的疵病如织疵、染整疵点、印花疵点等。在逐匹进行检查时发现有疵点的位置要做出明显记号，以便在铺料划样时合理使用布料。
1．疵点检验根据原料包装的不同，分为两种检验方法：
(1)在验布机上进行验料：一般应用于圆筒卷料包装和双幅材料。验布机可分为窄和宽两种，其工作过程是：布料通过送布轴和导布轮的传送，在毛玻璃的斜台面上徐徐通过。在毛玻璃的台面下装有日光灯，利用柔和的灯光透过布面，使其充分暴露疵点。验布者如发现色迹、横档、破损、格子大小等疵点，随即做出记号，以便铺料划样时例残借裁。
(2)台板检验：这种检验方法，一般应用于折叠型包装的材料。检验时应将布匹平放在检验台上，光线要柔和稳定，一般应设在朝北的窗口。检验者从上至下，逐页翻阅，发现疵点随即做出记号。
检验的标准可按照企业标准或同类产品的部级标准和国家标准，并根据服装疵点允许范围和要求进行检验。
2．色差、纬斜的检验在检验疵点的同时，应该进行色差与纬斜的检验。
(1)色差：检验色差时，将面料左右两边的颜色相对比，同时也和门幅中间的颜色相对比。相隔lOre进行一次这样的对比，整匹布验完后还要进行布的头、尾、中三段的色差比较。
(2)纬斜与纬弯：纬斜和纬弯是因为纬纱与经纱不成垂直状态而影响外观质量的疵病。
纬斜一般指纬纱呈直线状歪斜。纬纱歪斜会使布料产生条格的歪斜和纹样的歪斜。
纬弯是指纬纱成弧状歪斜。它的形式有弓形纬弯、侧向弓形纬弯和波形纬弯等。纬弯也造成布面的条格、纹样等歪斜变形。纬斜和纬弯可按服装疵点允许范围要求进行检验。

六、材料的预缩
服装材料加工时，由于加工手段不同，在织物内部存着不同的应力和其他病疵。在产品投产前对材料进行预缩处理，可以提高服装成品的形态稳定性、穿着性等加工质量。
服装材料由于在生产过程中经过织造、精练、染色、整理等各种处理，在各道工序中所受的强烈的机械张力导致织物发生纬向收缩、经向伸长的不稳定状态，使织物内部存在各种应力及残留的变形，使材料在生产过程中会产生一些自然曲缩、湿热收缩等不良变形特性。根据材料的不同，这些变形特性各异，因而在裁剪前要消除或缓和这些变形的不良因素，使服装制品的变形降低到最小程度，这就是材料的预缩。
由于材料中存在的变形因素不～样，所以在预缩处理过程中所采用的手段和方法也不同，常见的方法有以下几种：
1．自然预缩在裁剪前将织物拆包、抖散在无堆压及无张力的情况下，存放一段时间。一般应放置241以上，使面料、辅料等自然回缩，消除张力。
2．湿预缩收缩率较大的材料或质量要求较高的服装，在裁剪前，所用材料必须给予充分的缩水处理。
一些收缩率较大的辅助材料，如纱带、彩带、花边等，也同样需要给予“湿预缩”处理。
3．干热预缩二=F热预缩法按给热的方式分为两种：一种是直接加热法，即用电熨斗、呢绒整理机等对布面直接接触加热预缩；另种是间接加热法，利用加热空气和辐射进行加热，可利用烘房、烘筒、烘箱等热风形式及应用红外线的辐射热进行预缩。如遇到一些在温度作用下收缩较大的面料，可采用这种预缩方法。
4．汽蒸预缩这是一种湿热预缩的方法，织物在蒸汽给湿和给热的作用下，恢复纱线的平衡弯曲状态，达到减少缩水率的目的。
一般服装厂可采用将准备预缩的材料在无张力作用的松弛状态下放入烘房，内通一定的蒸汽压力，让织物在受湿热的作用下自然回缩，时间可根据材料不同而定，然后经过晾干或烘干方法进行干燥处理。
其他辅料，如橡胶、松紧带等也可应用汽蒸方法帮助预缩。
目前有一些大型服装厂，已经逐步采用预缩机进行预缩处理，这是一种比较先进的预缩方法。预缩机的种类很多，主要有呢毯式和橡胶毯加热承压辊式两大类。

七、物料收发程序
物料收仓和发放都要遵循一定的管理程序，才能使物料流通顺畅。
1．收料的主要步骤
(1)清点送来物料的种类和数量；
(2)填写收料单；
(3)检查验收物料；
(4)发现数量不足或品质不合格情况时，通知采购部门，要求补足或更换；
(5)签物料验收单；
(6)将物料存放在适当地方，以备领用。
2．发料的注意事项
(1)审查领料单的填写是否符合要求；
(2)根据领料单所填物料的规格、品种和数量如实发料；
(3)按“先进先出法”为原则发料，以防物料变质，造成损失；
(4)非仓库管理人员不得任意进出仓库，确保仓库安全。

八、物料盘点
盘点就是清点、计算仓库内现有的物料种类与数量，掌握库存的实际情况，作为采购或进货的参考。
物料盘点的方法可分为永续盘点法和实地盘点法。永续盘点法是将仓库分成若干区域，逐区轮流盘点，将盘点库存数量与永续盘记录相比较。实地盘点是由实地观察、清点存料的数量。通常以两人一组实施，一人在物料上做标签，另一人清点后将标签撕下，统计标签数与记录核对，若不一致则再复查。
物料经盘点后，一旦发生实际库存数量与账面结存数量不符的情况，除追查差异的原因外，还须立即处理。处理方法如下：
(1)实际库存数量大于账面结存数量：凡是有物无账的物料，应调整清册，入账列管；对数量超出的物料，则以收料程序使之人账。
(2)实际库存量小于账面结存数量：凡因遗失造成数量不足的，应设法追因或弥补，最后以调查结果调整账面数据。

第五节存货控制
一、物料存储控制的作用
企业要连续地进行生产，必须有足够的原材料、燃料等物料储备来保证。对于生产部门来说，当采购出现意外时，就会出现停工待料的现象，造成生产能力闲置和成品生产周期延误，导致违约赔偿的直接经济损失；延期交货还会影响企业的信誉，使订货客户减少而造成间接经济损失。因此，生产部门一般都希望有足够的物料储备量，以保证生产过程能连续不断地进行。而对于财务部门来说，因物料的储备需要占用较多的流动资金，同时，储备量的增加又相应会增加物料储存保管的费用及流动资金利息等项支出。因此，从节省物料存储保管费用及减少流动资金占用方面考虑，则要求物料储备越少越好。而对于采购部来说，在市场经济条件下，物料的采购和订货过程比较复杂，为简化工作和节约订货费用，一般都希望一次性购进数量越多越好。
生产、财务和采购三方面不同的要求，产生了相互制约的矛盾，因此，物料存储管理(控制)的主要任务就是如何合理、经济地确定企业物料的存储量、订货量和订货次数，使之既能适应生产上的要求，又能使存储、采购和订货量、订货次数、缺货损失的总费用最少。

二、存货控制的两种极端情形
在物料存储过程中，如果生产、财务和采购三者矛盾不能协调好，会出现两种极端的存货控制模型，即存货过多型和存货过少型。
I．存货过多型由于怕影响生产连续进行，一次订购过多的物料，造成存货过多。存货过多存在以下缺点：
(I)增加企业资本成本。因为储存过多物料，会占用大量资金，不能使资金用于其他利润可能更好的投资。
(2)增加企业生产成本。多余的存货需要额外的储存空间设备和保管人员，因而会使管理等费用增加。
(3)物料可能变质变坏。过多的物料放置在物料仓内一段较长的时间，存放久了就可能变质或损坏，甚至完全不能使用。
(4)不能适应市场需求。服装市场变化很快，同一款式的服装随着时装潮流的变化会很快过时，因而过时的物料可能会跌价或变得完全没有使用价值。
2．存货过少型存货过少也不利于生产，它存在以下不足：
(1)打乱生产进度。物料存量不足可能会影响甚至中断生产所需的物料供应，从而扰乱生产进度，严重者使工厂不能按期交货，造成订单被取消或顾客要求索赔。
(2)增加生产成本，降低生产利润。生产车间因物料存量不足而停产，导致产量降低，但工人的工资、厂房的租金等各项费用仍要照付，因而导致产品的生产成本上升，生产利润下降。
(3)增加采购成：本。为了补足物料存量，工厂要另下订单来采购这些物料，使采购成本上升。
由此可见，物料存货过多或过少都不利于生产，所以充分控制存货量，是物料管理的首要任务。在大多数服装生产企业，存货控制一般都是由仓储管理部门和采购部门共同负责。

三、物料存货控制的模式
合理的储存量，应是能满足生产要求且全年存储费用最少的经济量。
1．企业的物料储备企业的物料储备按其作用可分为两大部分：
(I)经常储备：是指企业在前后两批物料运进的时间间隔期内，为了保证生产消耗而必须建立的物料储备。经常储备是正常生产条件下必不可少的储备。如在服装企业，线、缝针、缝线梭等是必不可少的经常储备物料。
(2)安全储备：又称保险储存，它是一种后备的储存，用于防止经常储备因交货延误、运输延误等原因及生产需要量突增造成的生产和供应脱节而设置的物料储备。
安全储备在一般正常情况下不予动用。一旦动用应立即补足以确保生产连续进行，图5—3为企业物料储备模式示意图。
2．等量消耗，瞬时补充模式等量消耗是指在两批物料运进的供应间隔期内，每一单位时间的物料消耗量都相等。物料购进从开始入库到验收完毕，总要经过一定的时间，当这段时间与生产过程相比很短时，可以认为全批物料是一次即刻到达的，称瞬时补充。这种模式是库存中最基本的类型，也是一种理想化的模式，可用图5～4来表示。
一般情况下，物料的订货量往往不可能一发出订货单就立即得到货物，通常需要一个订货提前期(从发出订货单时起到货物到达工厂这段时间用￡表示)。若已知订货提前期，则可根据库存物料数量，确定发出下一批物料的订单的日期。
只要物料的库：存量随生产消耗下降到再订购点数量时，立即由采购部门发出下一批物料的订单。
3．边消耗边补充模式前面介绍的模式是指物料供直在瞬时补充的条件下进行的，但在实际生产中，由于运输、厂商的制造能力等原因，物料的补充过程往往是一边消耗一边补充的。用图5—5来表示。由图可知，只有单位时间内物料补充量大于消耗量时才能使生产连续进行。
4．有价折扣的库存模式以上讨论的物料库存模式都是在物料购进单价不变的条件下才成立。在实际生产中，物料销售部门为了扩大销售量，经常会采用价格折扣的方式，规定每次购买量达到某一数量以卜时给予价格的优惠，即对原单价有一个折扣率。因此，订购物料时在权衡各种利弊后再确定一个经济的订购量。
5．考虑安全库存的存储模式以上讨论的几种库存模式都是在不会出现缺货的情况下建立的，这在供求关系稳定情况下按每批经济订货量订货可以取得良好的经济效果。但实际情况往往更复杂，由于供求关系脱节将发生缺货现象。缺货的发生有两方面的原因：
(1)订货未能按期送到而使生产停产，称到货延误。如图5—6所示。
(2)在生产中，由于销售需要或生产情况发生异常等原因，造成物料需要量突增，而按合同订货量不能满足需要，称过量消耗。
缺货会使生产停顿，给企业造成经济损失。为了避免或尽量减少缺货损失，企业有必要建立一定的保险库存量，用来缓冲供求脱节的矛盾。但由于这部分库存量在供应关系稳定时是不会动用的，从而增加了库存的总成本。因此，在设置安全库存时，要确定合适的库存量，使总费用支出降到最低。
在服装企业中，物料存货控制要根据企业的实际情况，综合考虑各种因素，可采用一种模式或几种模式共用的方法来存储物料。

四、存货控制与管理方法
1．ABC库存分类管理法ABC库存分类管理法就是对库存物料根据ABC库存分类法，按其价格高低、用量大小、重要程度、采购难易分为A、B、c三类，不同类别采取不同的控制和管理的方法。
对A类物料要进行严格控制，订购批量及安全库存量要进行计算，进出库要有详细记录，而且要定期检查，安全库存量要尽可能低。
对B类物料要实施一般控制，订购批量和安全库存量可根据历史数据与经验确定，进出货要有记录，要进行定期检查。
对C类物料，由于占用的资金不多，但品种繁多，可用简便的方法进行管理，如采用三堆法管理：第一堆供日常领用，用完后需要立即发出订货通知；第二堆表示订货点库存量；第三堆表示安全库；亭量，是供紧急情况下使用的。对C类物料可稍加控制，但不能不加控制。
2．物料需求计划法(MRP)物料需求计划MRP(MaterialRequirmentPlanning)是近年来发展起来的一种用计算机辅助生产计划和库存控制系统。这种方法的功能是根据产品的要求，计算出构成这些产品原材料的需求量，并根据产品的交货期推导出零部件的牛产进度和原材料、外购辅件的采购日程，情况变化时可以及时调整，重新编制符合新情况的作业计划。其目标是在保证按时供应原材料的条件下．统一安排生产、供应和销售活动，尽量降低库存水平。计算机系统通过录人产品生产计划、库存状态和产品结构后，进行一定的计算和处理，输出采购订货单和工作命令。需要外购的物料发出采购定货单，需要由企业内部加工的物料，规定加工的数量和时间。
MRP系统是美国在20世纪60年代初期开发的，到70年代开始向企业内部生产管理扩展，而形成完整的软件。MRP的使用在降低库存水平，提高服务水平，更好地满足市场需求，提高劳动生产效率等方面取得了显著效果。目前MRP系统已向生产系统的外延发展，形成多级库存的分配网络服务体系，以合理的各级库存水平，使网络内的各级库存始终处于最佳分布状态。

五、库存量控制的基本原则
一般来说，库存量控制工作主要有以下三方面：确定最高的库存量，确定最低的库存量和确定再订购点库存量。
1．确定最高的库存量在确定最高的库存量时，要考虑以下三个因素：
(1)物料的消耗速度；
(2)物料变质和过时的可能性；
(3)目前可以使用的储存空间。
这三个因素是相关的，如果物料消耗得快，库存的数量就要多。但要考虑到物料的特性，如果是易受潮变质的物料，库存量就应适当减少，避免浪费。此外，工厂应该预备足够的空间来容纳所需的库存量，在很多情况下，可参考以前确定最高库存量的做法。
2．确定最低库存量确定最低库存量时，需要考虑以下两个因素：
(1)物料的消耗速度；
(2)物料的交货时间(即订货提前期)。
如果物料消耗得快，最低的存货量也要相应提高，但也要受到物料交货时问的影响。如果供应商交货时间很短，对物料消耗快慢影响不大。另外，最低库存量也不应调得过高，以免占用过多的资金和空间。
3．确定再订货点库存量该库存量要比最低库存量订得高一些。通过计算后，在确定这个库存量时，需要考虑以下因素：
(1)物料的消耗速度；
(2)物料的最低库存量；
(3)物料的交货时问。
如果物料消耗得较快，那么该库存量也应调得高些，但它也受到物料最低库存量和交货时间的影响。如果交货时间不长，最低库存量又小，那么，即使物料消耗得很快，也不需将该存货量调高。

第六节呆废料的预防与处理
一、呆废料的概念
通常所说的呆料是指库存周转率很低的物料，即存量多而使用少或偶然少量耗用甚至不用、呆置于仓库不动的物料。废料则指对企业本身已无利用价值或不值得再利用的物料。此外．还有残料，残料是指加工过程中产生的零头、边角、碎、隙料等。

二、呆废料处理的意义
科技越进步，产品翻新越快。随着人们生活水平的提高，人们对服装款式、质量的要求越来越高．使得服装产品的流行周期越来越短，这就要求企业的服装生产款式更新快、品种多、批量少、交货及时。因此，在服装企业里，有些物料在进货时可能是一种适时的产品，但经过三个月或半年后，可能就变成仓库中的呆料，甚至是废料了。所以，在服装流行周期越来越短的今天，产生呆废料比过去更容易和不可避免。如不及时处理，损失可能会更加严重，如占用库存空间、影响资金周转等。相反，如果能在事前采取有效措施，不仅能防止呆废料的产生，使损失降至最低，而且能充分利用物料，创造新的价值。

三、呆废料产生的原因
1．呆料产生的原因呆料的产生，除技术因素外，主要原因有以下三类：
(1)物料品质不佳无法使用。
①物料经检查后仍有少量不良品存在，累积的结果成为数目可观而无法使用的呆料?
②物料本身因时问过长引起的变色变质、破损等，已经无法再利用，变成呆料。
③物料储存不当：造成呆料。
④生产计划错误：造成物料种类更改。如本应使用甲类材料，误开为乙类材料等：
(2)变更设计。
①由于生产技术不断进步，生产的产品为满足市场需求，不得不更改设计或采用新兴物美价廉的物料，以减：少生产成本。在此种情形下，原先准备的配料等就可能变成呆料：
②接受顾客订单后，因某种原因，减少生产数量、降低成品单位用量、对用料总量计算错误，导致生产后尚有余料，此余料若无其他用途，就变成呆料。
③机械设备报废造成备用品剩余。
(3)存量过多的物料，如果没有计划大量储备，倒不如列为呆料较为经济，这种呆料的发生，一般是由于存量控制不理想造成的。
此外，在什么情况下库存物料可认为是呆料，很难有统一的标准。但如果没有具体标准，任由主观判断决定，不但难以止确估计，而且因活动范围过大，处理呆料的措施很难行之有效。因此，企业可根据本单位的实际情况制定呆料的标准，确定呆料最好是在物料盘点之后。在盘点过程中，对物料的品质、存料收发与结存量、周转率等做好记录，根据盘点记录情况及早做出正确决定，采取相应措施处理呆料。
2．废料产生的原因物料成为废料的原因很多，其中主要有以下几点：
(1)机械设备使用时间过长而报废。
(2)库存物料，长期未用，已陈旧不堪，毫无利用价值，一般以废料处理。
(3)裁剪后剩余的碎料、边角料等，价值较低，一般以废料处理。
(4)拆解后的包装材料，集中一处作为废料。
废料可产生于企业的所有部门，如裁剪部、包装部、物料部等，如果无人清理，与垃圾混为一体．会导致企业内部环境零乱不堪。因此，在日常业务管理中，应对废料进行收集．分类整理，以便统一处理。

四、呆废料的预防与处理
为_『避免呆废料过多造成的经济损失，应在事前以预防为主，采取有效措施，做好各种安排。除了物料部门之外，其他部门如设计、生产、采购等部门，也要协力合作。
1．呆料的预防对于防止呆料的产生，通常采取以下方法：
(1)针对物料的基本特性，采用不同的存量管理方法，以适应不同的生产需求。
(2)物料的储存与保养条件要适当。
(3)物料验收时，力求避免不合格品入库。
(4)全面控制各部门的存料，相互调配。
(5)尽量在存料全部用完之后，再改用新物料。
(6)实行物料标准化，尽量减少发生呆料的可能性。
2．废料的预防预防废料的发生，可针对其发生的原因，采取不同的对策。
(1)防止机械设备报废的对策。旧设备因技术进步或长时间使用而报废，为减少损失，应采取一些措施，如主体报废，而其附属配件改造后仍可再用，或某一主要部分更新，其余部分仍照旧使用。
(2)防止存料陈旧的对策。可采取降低存料单价，奖励设法利用存料的部门；采取以大料代替小料等价发货，或与原供应商协商，以旧换新等措施。
(3)防止余料变废料的对策。物料管理人员接到领料单后，如为较小用量的材料，应先查看零星料架上的存料，以便优先发料。
(4)减少包装材料变废料。拆下的包装材料，可以尽量设法利用。
(5)推行预防措施，实行定期盘点、检查、维修等制度，随时作适当的调整，可以防止物料、设备陈旧。
3．呆、废料的处理对已产生的呆料可采取以下方法处理。
(1)品质变坏无法再用的物料。
①对尚有一点点经济价值的物料，由采购部以废料价格向市场出售，以挽回一定的经济损失：
②对毫无价值的物料将它们集中在一起，用处理垃圾的方法将其处理掉。
(2)对存量过多尚可利用的物料。
①调拨。企业内各部门之间相互调拨利用，或与其他关系密切的公司磋商，让其设法调用一些。
②出售。如果物料为成品，可利用原有的营业线路向市场低价出售。
③设法再利用。可以代替其他材料使用或大料改做小料用。如果有条件，可设计一种新产品，既可以解决问题，又使其具有了新的价值。
而对于废料的处理，最主要的工作是分类。分类后可移作他用或出售。
总之，在企业经营过程中，因种种原因，不可避免会产生呆废料。但是对呆废料及早处理与预防，可使企业的经济损失减少到最低限度。

第七节服装生产车间在制品管理
在制品管理是物料管理中的一部分，在服装生产管理中占十分重要的地位，企业的在制品是指本企业范围内尚未最后完工产品的总称，即通常所说的半成品、零部件等。
服装生产车问是服装企业的重要组成部分，车间的在制品范围比企业小，是指本车间管辖范围内的半成品，即从本车间投入生产开始，一直到本车间完工交库或发往其他车间不属本车间管辖为主的裁片、服装零部件、半成品等的总称。其表现形态包括：本车I刨投人的服装辅料、配件、裁片、半成品；本车间各工序、各检验台正在加工或等待加工的在制品、半成品；本车间运输过程占用的在制品、半成品；委托其他车间协作加工以及在本车间各工序、各班组、各生产环节之间和属于本车间管辖的中转库内停放的在制品、半成品等。
一、车间在制品管理的意义
车间在制品管理是一项十分复杂和极其重要的工作，在制品是生产运行过程中的必然结果，又是进行连续生产的必要条件。做好在制品的管理工作，及时配套、合理储备、保证产品进度，对于缩短生产周期、加速资金周转、物料有序流动、组织均衡生产以及提高产量、质量和经济效益都是十分重要的。
因此，掌握在制品的实物数量、质量和进度，实质上就是控制生产进度，是车间管理的核心，并且贯穿于生产管理的全过程之中。如果对在制品的实物数量和进度不清，就会引起生产上的混乱和瞎指挥。同时成本核算、资金核算和经济效益核算，将失去可靠的依据，导致经济决策的失误和损失。由此可见，加强车间在制品管理，掌握在制品的数量和进度，是件很困难但又不能不做好的工作，必须引起重视。

二、车间在制品管理的任务
(1)有效地对生产过程进行跟踪、控制，保证本车问各工序、各生产环节之间协调衔接，以便按计划均衡地、连续地进行生产。
(2)保证在制品实物完整、质量可靠、数量准确、堆放整齐、交接清楚和占地面积合理。
(3)做好有关在制品的信息工作，做到登记及时、处理迅速，保证账物、账账、物物相符。
(4)在上述基础上，促使责任分明，周转迅速，合理地使用生产资金。

三、车间在制品实物管理
车间在制品的实物管理，与其他物料管理的要求和方法基本一致。但服装生产车间的在制品往往品种多、数量大．各种在制品重要程度有差别，而且经常处于变化状态之中，这就使得服装车间在制品的实物管理，与其他物料管理相比，又具有不同的特点和侧重点。车间在制品的实物管理方法，一般有以下几种：
1．控制车间在制品的数量在制品实物数量越少，就越好管理，因此将车间在制品数量压缩到一个经济合理的水平，就会为车间在制品实物管理创造一个有利的前提。光靠扩大在制品数量来保证生产，是不能解决生产问题的。而只有将在制品数量压缩到一个先进的经济合理的低水平，有问题就让它及时暴露，才能迫使各项工作兢兢业业，从而促进管理水平的提高。另外，一旦需要转产，也能转得容易、转得快，以适应形势变化的需要。
2．进行分类管理在制品种类多、数量大，因此需要按照不同的标志进行分类管理，如通过ABC分析，有针对性地进行重点处理。
3．解决计量问题对于件大量少的在制品，可以进行清点数目，一般问题不大。对件小量大的在制品如衣服号签、商标扣等，计算就有许多困难。解决计量问题的途径，首先是在制品的堆放要符合规格，以便盘点；其次，使工位器具内存放的在制品数量固定，用工位器具来盘点等。
4．建立和健全在制品实物管理经济责任制在制品实物的交换、运输、装卸、保管等都要建立和健全一定的责任制。发生在制品损坏、丢失、短缺等现象时，要查明原因，分清责任，有的还要责成责任人赔偿。在制品管理人员和仓库保管人员，不仅要负责数量，也要负责质量，检验人员不仅要负责质量，也要负责数量。废品与合格品要隔离堆放，并及时作出处理。
5．抽查和定期盘点在制品投入以后要进行跟踪。车问生产管理人员，要定期地按照一定线路进行巡回检查，对于感到有疑问的在制品，还要进行重点抽查，以保证在制品台账上的数量、进度完全与实际相符，发现问题，及时处理。
在制品的盘点也是管理在制品的重要手段之一，特别是管理基础比较薄弱的车间，更要做好这项工作。在制品的实物盘点应当定期地(每旬、每月、每季)进行，以便为下一道生产工序做好准备，并留下足够时间，可以在本生产工序结束之前，做好问题的处理。车间在制品盘点时，对实物要核对数量，检查质量，核实进度。盘点结束要编制在制品盘点报告，列明在制品的实有数量和盘点盈亏数量。对于在制品的溢余和不足，要查明产生根源，分析生产中是否存在弊端和漏洞。特别是对于在制品的损坏和丢失，更应查明原因，分清责任，并采取有效措施，切实加以解决，这既是生产管理的需要，也是严格执行经济责任制、防止产品丢失的有效手段。

四、车间在制品数量管理
车间在制品数量管理，也应包括在制品的质量和进度管理。车间在制品从总的占用量来看，车间占用量和流转于车间内部各个环节的在制品数量之和，应当与在制品的投入即裁剪数、产出数量相平衡，所以管理车间物料数量的主要方法，可以概括为“抓两头、控制中间”。所用的管理手段，除了对在制品实物进行的跟踪、检查、抽查、盘点以外，主要是通过信息来进行日常的管理。
1．投入数量的管理管好各生产车间在制品投入数量，是管好车间在制品的起点和根据。车间在制品投入的时问和数量对于防止产生在制品丢失有直接关系。因此，计划上要安排好车间在制品投入的时间和数量。
投料要有凭证根据，要作好记录，要有专人负责。如缝纫车间在制品投入数量，应根据领料单去裁床车间领裁片。为了掌握车问在制品的流转情况，并积累好资料，车间应设置在制品台账，及时根据原始凭证、原始记录，把车间在制品的投人数量，在台账上登记清楚。
2．产出数量的管理车间在制品，在本车间加工完毕，就是本车间的产成品，也是经过检验合格的产品。车间的产出数量，大体上有两种情况：一种是交人中间库或成品库的产品，这部分产出数量应根据人库单计算；另一种是直接发往其他车间继续加工的产品，这部分产出数量，应根据车间之间的交接凭证计算。两种情况的产出数量，都应在车间在制品台账上进行登记。本车问委托本厂其他车问协作加工的在制品．如不需要在本车间再继续加工，本车间的产出数量可根据外协加工完毕、交库或发往其他车间后转来的入库单或交换凭证计算，并在车间在制品台账上登记；如果这种在制品在外车间协作加工后，还要返回本车间继续加工，则待在制品返回后，按车间流转在制品办理。
管理车问在制品的投入数量和产出数量，十分重要。任何生产类型的车间都必须把它们切实管好，因为核实了这两个数量，也就控制了车间在制品流转的总数，这就要求车间除了做好在制品物流管理外，还要做好车间在制品信息流的管理，保证在制品的投入、报废、在制、其他增减、产出等各项数量的衔接平衡。
3．车间内在制品流转数量的管理不同生产类型、不同工艺特点和不同生产组织形式的车间，对车间在制品的管理方法和重点可以不一样。对生产周期短、在制品占用量很少的车间，车问在制品管理主要是管好投入和产出数量；而对生产周期长、工序多、在制品占用量较大的车间，首先管理好投入数量和产出数量，以便控制在制品的流转总量，然后再以此范围为根据，管理在制品的各项流转数量。
在制品流转总量=最初数量+本期投人数量一本期产出数量
在制品流转总量应包括在制、废品、盘盈亏和其他增减等各项数量之和。在制品数量是指从某一瞬间观察尚未完成的制品数量，通常用期末结存数量作代表，此数应与在制品盘点的期末实存数相一致。废品数量应根据废品通知单计算。盘盈亏应根据在制品盘点报告的有关数字计算。在制品的各项数量，还应与车间在制品台账上的登记相符，保证在制品数量件件有着落．

五、制定车间在制品占用量定额
在制品占用量定额是指在一定时问、地点和具体的生产技术组织条件下，为了保证生产均衡地连续地进行所必需的在制品数量标准。有了车间在制品占用量定额，对车间在制品进行管理，就有了标准和评价的量度。其目的是避免在制品占用量过多，造成资金积压和工作场地拥挤阻塞，流程不畅；或者在制品占用量过少，影响生产的顺利进行，造成生产中断：车问在制品占用量定额标准也是促使车间合理地组织生产、提高经济效益的重要工具。
由于生产类型、生产技术组织条件不同，车间在制品占用量定额的制定，应当分别采取不同的方法。通常制定在制品占用量定额的根据有：
(1)生产现状和近期企业发展规划；
(2)生产类型和生产工艺的特点；
(3)车问生产能力；
(4)生产期量标准；
(5)生产投入与产出的平衡。
服装生产各车间的情况往往有很大的不同。因此，制定车间在制品占用量定额．就必须符合不同车间的特点，应力求结合实际，简便实用、经济合理。