库存管理与财务分析

库存的最终目标是什么?无非是节约成本、提高效率。如何才能做到这一点呢?那就是要做到库存管理的财务分析。
第一节存货估价
存货在会计上表示用于今后销售或消耗的、已取得或已产出的货物的价值。存货一般都是按成本或成本的变化形式、比如成本与市价中的较低者来估价。特定时刻的存货价值均是在库或在产库存物品全部价值在此刻的瞬间反映。作为一种必然的结果，减去任一特定时期内存货价值后的余额，便可以确定该时期内商品销售成本。显然，前后一致的存货估价策略和方法，有助于有效地测定各个时期的实绩和描述一个企业在任一给定时间的财务状况。
存货包括估价、控制、保安和成本分配等问题。它们直接影响着损益表和资产负债表。存货属于资产，它包括企业用于销售或用于生产的物品，或用作销售服务的各种自有物品，它们一般都占流动资产、甚至全部资产的很大一部分。存货具有实物和财务两种表现方式。实物方式(货物流动)是真实和客观的，而财务方式(成本流动)则多是主观的。在一个企业中，实物和财务属性通常都是截然不同和独立的领域。在本节内，我们将把重点放在与成本流动有关的财务表现方式方面。存货在财务上的重要性是因为要计算某一特定时期(月、季或年)的经营业绩或期间收入。存货之所以影响业绩，还在于非最优化的存货策略会增加不必要的费用而减少收入。存货的成本和费用取决于所采用的核算方法。核算方法包括如何判定自有资产改变的时间和方式，以及资产转化为成本和费用的时间和方式。核算方法决定着期间收入的会计事项的判定。
成本和收入相配对于损益表的重要性是不言而喻的。在价格上涨时期内，所增加的部分收入是由于价格上升所造成的，存有的货物通常都以高于购人它们时所预期的卖出价格售出。增加的这种收入将包括在该时期的所得之内；但是，如库存仍要维持在同一数量水准上，那么，这种额外收入将差不多全被花费在购进补充库存物品上，这样的收入增加便是虚数。这通常称作“存货利润”。
存货核算的基础是成本。存货成本可以按几种成本流动假设中任一种来确定。物料需要不断地订货，所以，企业就必须以此为依据来安排。在会计上有多种用来确定存货成本的惯用方法，连同各种方法的组合在内，可以有许多种标准方法，选择主要标准就是要能清晰地反映期间实绩。为确定任一给定时刻的存货金额，则必须掌握各种现有库存物品的数量，同时确定出其价值。现有库存物品的数量可以通过盘点或计量来获得，确定各项物品的价值也有多种核算方法，采用那一种核算方法非常重要，因为它会显著地影响存货的总金额和有关外销商品的成本。
作为存货计算方法可分为估价法和存货流动法。一般来说，估价法是以物品的原始成本或成本与市价中的较低者为依据。如果单价一直未变，则不存在问题，但在不同时期内，各种物品往往都是按不同单价购人，所以，外销物品在损益表中必须作价(外销商品成本)未销售的物品在资产负债表中必须估价(库存量)。

一、存货成本流动
存货流动方法与物品的出库方式有关。财会上选择的假定存货流动法将确定流动成本量。目前存在着多种存货流动假设，主要有四种方法，按使用频率排列，这四种方法是：
1．先人先出法(FIFO)
2．后入先出法(LIFO)
3．平均成本法
4．特定成本法
上述存货流动法主要指成本流动，不涉及实际货物的流动。流动方法的选择取决于多种因素，其中包括组织类型，经济前景预期，行业的实际，税法以及其它规章。因在所得税和对外报告上要求连贯一致，故流动方法一经选定，即它不易再改为其它方法。
所有的存货流动方法都是指将资产负债表中的价值转记到损益表中作为费用，分摊的成本没有必要与货物的真实流动一致，货物可按先产出先出售的方案销售，而仍按产出的最后单位分配成本。货物流动不必因成本流动方法的改变而改变。

(一)先入先出法
运用最酱遍的存货流动方法叫梵入先出法，即“先入背先出”，它假设各种物料都是由仓库中的存货供给的，并n供给的物品都按存货的母初成本计价，任何时候在库的物料都是最后购入的。根据先入先出法，存货成本的计算根据是已销售或已消耗的货物都为储存时间最长的货物以及仓库中仍储存的货物都是最后购入或产出的。
在许多企业中，先人先出法往往与货物的真实流动一致。它可以对易变质和易陈旧的货物准确地跟踪，因为在库货物的成本都是近期的，所以，按此法计算所得到的期末库存价值极接近实际本期成本(时价)。然而，这种方法不可避免地会用现价来表示库存资产，故来自资产负债表的任何利益均可能被它对损益表中销售成本的影响所抵消。尤其当物料的价格和其它成本均易变化时，此法便不太可能根据现时的基本差价而使成本与收入相符。因此，成本变化便可能造成损益表失真。
先入先出法使用起来十分简单，并与许多组织的经营状况相符合。库存记录一般都是根据连续或定期算法进行登载的。在连续系统下，存货的所有变化均分为输入或输出业务加以记录。在定期系统下，仅记录增加的存货，但要按预定的间隔时间对存货进行盘点，以便确定库存状况。先入先出法既适合连续系统，同时也适合定期系统。由于实际流动一般都同保管的记录相符，故应用此法可简化保管物品的记录。下面用一些简单的例子来说明先入先出法。

(二)后入先出法
实行“后入者先出”的后人先出法，假设货物最近期的成本应记入销售商品的成本。根据先入先出法，仓库中在储物品的成本为最早入库的物品成本，发出物品均按最近入库的物品的成本计价。在考察期内销售或消耗的存货都是最近入库或产出的，正保持的存货均是最早入库或产出的。后入先出法是用最接近本期的补充供应品的成本金额来计算本期的收入金额。
后入先出法的最终目的是使本期收入与本期成本相适应，但是，后人先出法会导致资产负债表中的存货价值不真实，而使流动比率失真。在价格上涨时期，它会使收入减少，而在价格下跌时期会使收入增加。由于在价格上涨时期它有利于减少所得税，所以它往往是有利的。同先入先出法一样，后入先出法既可用于连续系统又可用于定期系统。下面用几个简单的例子来说明后入先出法。
在通货膨胀时，后入先出法会造成利润较少，所得税较少从而持有更多的现金。假若销售商品的成本是按其后已上涨的购入成本进行计价的，那么，通货膨胀就可能对账面收入造成严重影响。后入先出法可防止“存货利润”，对于存货周转率较高的企业而言，该法由于成本总是与收入十分相近而不能产生虚假收益。

(三)平均成本法
既想得出真实的期末存货值，又要得出真实的销售商品成本，就需用到平均成本法。这种方法并不需要说明哪个单位先出或后出，只需确定每项物品在某一时期内的平均成本。其中有三种可以使用的平均数：
1．算术平均数
2．加权平均数
3．移动平均数
这三种平均数都可以在定期库存系统中使用，但只有移动平均数最适合连续库存管理软件。
算术平均数可以用生产或采购的单位成本之和除以产程或订购次数来确定。算术平均数忽略批量的大小，即给予每批库存以相等的权数，而不管物品数量的不同。加权平均数除考虑不同批次的单位成本外，还考虑数量，故比算术平均数真实。用该期间可用物品的总数去除可用来销售或使用的货物数量即为加权平均数。移动平均数就是计算每次采购或追加库存后的平均单位成本，此法最适合用电脑管理的库存作业。
算术平均数和加权平均数都要在该期结束后才能算出，所以，它们均不适合连续库存系统，而移动平均数适合连续库存系统。各种平均数都适合定期库存系统，因为在该系统中，成本都是在该时期结束之后才进行分配的。
根据平均成本法，在该时期内获得的所有同类物品的成本都要加以平均，以求出期末存货价值。在成本增加或减少的时期内，平均成本法可以矫正增加或减少的部分，当存在上涨或下跌的趋向时，平均成本法比其它存货流动法反映得更为平缓。平均成本法虽然使用简便，但此种单位成本不可能等于任一真实的数字，并且不能清晰地显示出价格的变化。下面用几个例子来说明平均成本法。

(四)特定成本法
在一切存货流动假设中，特定成本法所提供的期末存货价值和销售商品成本最为真实。根据特定成本法，保持记录的成本能很快地计算出来，所以，它最适合数量少而价格高的货物。它的运用范围一般局限于加工数量小的大型而贵重的物品。这种方法还包括每项物品入库时要做标记或编码，所以，成本易于确定。
这种存货估价方法一般用于用户定做的贵重产品，不过在大量用户订货都成为在制品时，执行起来可能非常费钱和困难。由于其本身特点，采用这种方法，成本流动和实物流动绝对一致。它既适合连续库存系统，又适合定期库存系统的附加灵活性。如果物品或作业的数量很大，虽然成本必须得到最终平衡，但是为提高特定成本估价法的精确性而支付昂贵的记录保持费用是不值的。可见，存在多种存货计价或估价方法。具体选择时应当本着实用、可靠并尽可能简便易行的原则。假如存货周转率很高，则各种方法之间的差异便会很少。在存货计价方面选择的标准应取决于企业的性质和目的。
请先后按先入先出法，后入先出法，平均成本法(算术平均法和加权平均法)和特定成本法确定该企业的纯收入。由表可以看出，成本在不断增加。如前所述，在成本增加的时期内，与先入先出法相比，后人先出法将造成更高的销售商品成本，所以利润和税金较少；反之，在价格下跌时期内正好相反。本例中使用的数字没有造成算术平均法和加权平均法计算结果之间的明显差异，但应该注意在计算方法上的不同。没有任何两种方法得出的期末存货价值会是完全一样的，管理者必须知道使用的是什么存货流动方法以及它对业绩会发生什么影响。

二、库存记录作业
大家都知道，库存系统如果没有记录便不能有效地工作。比方说如果由于没有记录夸大了库存余额，便会造成缺货的危险；如果缩小了库存余额，就会造成超储。一切有关订货时间和订购数量的决策都是以该项物品的库存余额记录为依据的。错误的库存记录会引起连锁反应：失销，欠储，进度计划落空，生产率低下，交货延误，超支保险运输费；还可能导致订货超过需要，并造成大量的超储和严重的陈旧。
库存的物品都应严格加以分类和标记，以便在核对时能判明它们的位置和数量。要控制需要并保证无差错(盘点)，无盗失、损坏，变质和陈旧，而控制又是根据提供有关消耗量、余额和到货量等信息的一系列库存记录和报告来进行的。恰当的控制需要定期核对物品并加以记录，并且记录核对并进行实物盘点，最好是由与其自身利益无关的独立机构来运作。

需要保持的库存记录包括以下几类：
1．物品的标记和俄分类。
2．物品的位置。
3．单位成本和实价。
4．可互换和／或代用的物品。
5．储存年限。
6．最终物品(它作何用或同哪种物品一起使用)。
7．物品入库的日期。
8．发出日期。
9．供应来源。
10．每种物品的余额。
准确的库存记录是财务会计和库存控制的基础。任何库存控制系统的维持都依靠在记录中所获得的信息，决策都是以其为依据而做出的。没有准确的记录，设计得再好的系统也难以运行，所以，库存记录的准确性是任何库存系统的基本要求。记录要求完整性和准确性，在管理政策上要不允许发生差错，管理者必须设计好各方案。

所有库存系统都会与库存记录的准确性有关，如果不能保持资料的完整性，库存系统就注定要失败。偏好使人把更多的注意力放在有趣味的技术方面时，容易忽视相对乏味的库存记录准确性，这是很常见的毛病。对于准确库存记录的两项要求是：
1．有记录全部收发的良好系统。
2．有检查记录准确性的良好系统，该系统能显示和纠正造成误差的原因。
库存记录的状况受有关人员、实物控制和系统等各种因素的影响。有关人员是指实际从事收发和保管物料的工作人员以及人事管理者。仓库主管人员在保持记录的准确性方面必须负责，没有他们的尽职尽责，便不能指望他们的下属能为记录完整去努力。对职工必须进行仓库作业方法方面的培训，使他们认识记录准确的重要意义，最好规定准确程度的目标，并测定准确程度。
实物控制的一个重要方面是控制仓库的收发。每当零件入库或出库时，这项业务便应作相应的记录。不得办理未经批准和无凭证的业务，否则控制就成为一纸空文。只有经过批准的人员方可进入仓库，这样才能控制好无凭证业务。当然最好是所有零件均按其编号及其在仓库的位置做出标志。再一点就是存货分区明显和井然有序能减少物品的损失和错置。
有效利用仓容的可行途径是采用定位系统。仓库要用适当的编码系统区划成若干一级地段和二级地段，零件要存放在同一位置，并在收货卡片上注明位置及零件的号码。设计良好的定位系统对资料的完整性、库工的准确取货大有俾益。
为检查库存记录的完整性和准确性，需要对物品进行实物盘点。账面(记录)与实际库存问的差额必须查明，任何差额(偏离值)都必须纠正，并确定其盘盈或盘亏的数额。可采取存货的定期实物盘点法，也可以实行循环盘点法。全部物品的实物盘点通常都需要在限定的时间内停产，核实所有物品的数量以修改记录。而循环盘点法就是在全年内对所有存货进行顺次地盘点。

(一)定期盘点法
定期盘点法就是定期地检查库存余额，以核对并保持库存记录的准确性。库存记录可以人工过账，机器过账，或者保存在计算机内。定期盘点法要求在一个短暂的时期内对各种存货进行全面盘点。对多数企业而言，一年或半年检查一次便足够了，假若一年只作一次实物盘点，则一般安排在每年生产和库存水平处于最低点时进行。
进行一年一度的实物盘点，准备工作所花的时间最终能从最后结局中得到补偿。同时应准备好书面的标准盘点程序，它还可作培训材料之用。实物盘存的准备工作一般包括以下几方面：
1．整理。把物料放在它固定的位置，以便易于盘点。
2．进行核对。按零件的编号和名称正式核对库存物品。
3．订出细则。有关人员在盘存之前都要重新学习盘存的方式和方法。
4．搞好培训。教会有关人员正确使用秤，计数器以及运用计量方法。
5．建立班组。建立两人或两人以上的盘存班组，并规定有关盘点、核对和记录等工作各自的职责。
在盘点日，应停止仓库区的作业。还要指定一个储存场所来存放盘点期间内到达的物料，因为它们不在盘点之列。在这个非常时期内，除非紧急情况，一切内部的移动和搬运均应暂停。若实物盘点将需要数天，应把停产的日期通知用户。
使用最普遍的记录库存水平的方法是标签法。盘点班组要负责盘点，填好标签，并将标签贴在物料上。标签既适用于人工，也适用于计算机。当某个盘点班组完成一个区域时，应对其进行检查，以保证所有物品都贴有标签并检查贴的位置是否正确，然后再将标签收集在一起。
库存记录和实物盘点应与存货标签一致，标签的资料均要整理成存货一览表。在仓库重新作业之前，检查小组应处理好所有的变异并调整误差。对库存记录和总账应进行相应的修正，以使记录与实际数量相一致。
实物盘点的次数一般是根据物品价值的大小和物品在公开市场上处理的难易程度来确定。贵重的库存物品较一般库存物品，盘点次数应更多些。

(二)循环盘点法
循环盘点法是顺次地而非定期地进行的一种实物盘点法。它是控制库存记录的准确性并将其保持在高水平的一种基本方法。通过有效的循环盘点，能减少生产停工，改善对用户的服务，减少折旧和存货损耗，可达到增进收益的目的。同中断生产的定期盘点法相比，循环盘点法所需费用较少。
这种方法就是在全年时间内对存货顺序地加以盘点，对有限的少数物品则按一定的间隔期进行核查。人员可以根据是专职或兼职来分派循环盘点，所核查的存货项目可随机地或根据预定的计划来选定。循环盘点法并不象定期盘点法那样需要停止作业。
循环盘点法已经被广泛地采用，它可以由专业人员或固定指派的仓库管理人员来进行实物盘点。当由固定指派的仓库管理人员来进行这项工作时，可根据各自的职责在工作间隙时间内来完成循环盘点；当由专业人员来进行这项工作时，由于他们是专职人员，库存物品的盘点便可以顺次地完成。由于专业人员熟习物品、存放次序、保管制度以及可能发生的各种特殊事项，因此盘点应最好使用专业人员。循环盘点能检查库存记录的状况并判断记录的准确程度。记录准确程度可由有误差物品的百分率和误差的相对值来表示，误差的显著性与物品的相对价值有关。一单位贵重物品的误差是显著的，而对廉价物品而言，2％左右的误差是可接受的。
任何企业对物品的分类和盘点的次数都应仔细地加以规定。需考虑的一般原则是：
1．在每一个受控的存货清单中，分类后的小部分物品要占存货价值的大部分。
2．流动(交易)越频繁的物品，记录误差的可能性越大。
3．存货控制所耗费的人力、时间和资金等资源，应根据物品的重要性，有计划地在它们之间分配。
循环盘点可以把重点放在部分年耗用金额高的库存物品上(ABC原则)。“A”类物品(年耗用金额最高的物品)应最经常进行盘点，“C”类物品则相反。大体上，“A”类物品可每月或二个月盘点一次，“B”类物品可以每三个月或四个月盘点一次，“c”类物品每年盘点一次。这是由于“C”类物品占存货清单中的大部分，但所占投资比较小的缘故。每个企业都必须根据自身的实际情况来安排循环盘点。
存在多种变化循环盘点的频率的方法。其中最为流行的方法如下：
1．趾3C法。物品按ABC原则划分层次，其中“A”类物品的
频率最高，“C”类物品则最低。
2．再订货法。在再订货时盘点物品。
3．收货法。在收到补充订货时盘点物品。
4．无余额法。在库存余额为零或为负值(延期付货)时盘点物品。
5．交易法。在完成某一确定的交易数量后盘点物品。
当然，也可运用上述方法的不同组合。
使用循环盘点时，在特定时间内，整个存货中只有一小部分被审查，这就大大地减少了问题的数量，每日的盘点可立即核对。循环盘点可以按照使所有库存物品在一年至少盘点一次。或按某种统计抽样来建立。使用统计方法时，是只盘点给定类别中随机抽取的那些物品，并将其结论推广到所有物品。循环盘点法是保持记录准确性的一种较好的方法。其优点如下：
1．在循环盘点时不必停工，并可取消一年一次复杂的实物盘点。
2．能及时揭示误差，随时修正库存记录和消灭产生误差的原因。
3．有助于增进记录的准确程度，得出更正确的资产报表。
存货盘点不是在急促的情况下进行的，所以能得出更为准确的结果。可省去年末存货的消账，而且随时均可得到正确的资产报表。
4．专业人员在取得可靠的计数、调节误差和解决系统误差等方面可充分发挥作用。
5．便于把力量集中在有问题的区域。

三、存货的保安要求
保安要求在各个企业之间大不相同，保安要求的程度取决于物料的性质，包括它的价值、大小、重量、用途、效用以及转卖的可能性。通常，物品的价值越大，其保安要求越高。但是，也有些贵重的物品，由于它们的尺寸、重量和有限的效用等方面的限制(大型铸件、特殊的模具)，几乎就不需要什么保安措施。
物料可通过建立和执行仓库管理规则来保护。定期检查仓库工作状况，可以发现已经存在或潜在的保安问题。下述措施应在仓库管理中注意：
1．限制进入仓库范围的人员资格。
2．对所有到达的物料均要计数、称量和计量。
3．所有物料业务均要依据获准的订货单和调拨单。
4．把保安要求高的贵重物品储放在带锁的柜子或保险箱里。
5．除工作时间外，仓库必须上锁和贴封条。
6．对照库存记录定期抽查库存品。
7．定期调研由于管理不当所造成的非一般性的耗费。
8．定期核查签发和获准文件的可靠性。
9．制定仓库工作人员的保安条约，防止因为疏忽或盗窃而造成损失。
耗费在仓库保安上的人力、时间和资金等，应根据物品的保安要求程度按比例分配。但保安费用也不应超过由其所得到的利益或能防止的损失。
下面的例子可说明库存保安的重要性。
美国威斯特赛特汽车公司的主要业务包括修理汽车并销售有关零件和附件。业主贝尔?威斯特赛德最近在报纸上看到了一篇关于职工盗窃的文章，他决定调查一下，看威斯特赛德公司是否也存在这个问题。当贝尔发现由于盗窃已损失巨额资金时，他感到非常震惊，于是，他立即开始了一项严格管理的计划。
新方法中的一条是在职工每天下班时抽查他们的交通工具。当一辆机动小型卡车被检查时，发现了10盒火花塞，10套转辙器，3件配油器盖，还有2套新的火花塞导线。进一步调查发现，修理工鲍布?伽文就用从威斯特赛德公司偷窃的零件在他的汽车库内开设了一个小型修理间。
由于伽文已在公司工作了15年，并且算得上是一个最出色的修理工，所以公司决定内部处理他，而不到地方当局揭发此事。伽文在三人小组面前被询问，这三人是贝尔?威斯特赛德、工会代表约翰?史迪芬和人事经理艾伦?琼斯。伽文唯一的辩解是每个人都经常从公司拿零件或消耗品，经过调查发现这是事实。公司会计师估计在最近12个月内被偷窃的消耗品和附件约为6000美元。

第二节库存的财务分析
一、库存的财务控制
在准备专业生产时最容易被忽略的课题之一就是财务的专业知识。经验显示，只有熟识财务状况，才能开始培养出对信息的敏感。
以下是所需掌握的基本项目：
◆财务状况：资产负债表与损益表的类型和成份
◆库存周转的关键比率与公式：如何改进，又如何改进其对现金流量的影响一
◆基本的制造方程式：库存开始+(移入)产量=(使用)可装运量一(移出)运送---m最终库存
◆材料费用清单
◆以活动为主的成本

二、资产负债表的基本内容
资产负债表是会计报表的一种，标有特定日期，如12月31日，此表应包括资产、负债(债务)，以及介于上述两者间的差异(资产减去债务)，也就是所谓的股东权益(净值)。
(一)资产负债表的成份
1．资产
公司所拥有的任何项目的物品。资产可分为短期(一年内的消耗)与长期(价值超过一年)。短期资产的例子如现金与存货。长期资产的例子如机械与其他设备等。
2．负债
即所负的债务。负债也可分为短期与长期。短期负债包括应付账款与税额。每月结算的支付款；长期则有建筑物的取得，通常指需要支付好几年的项目。
3．股东的权益
包括股东拥有权的价值与公司营运以来的收入或损失。
(二)资产负债表范例(表6—10)

三、如何读取资产负债表
◆所谓资产负债表是会计报表的一种，标有特定日期，如。12月31日，还包括公司的资产、负债(债务)，以及介于上述两者问的差值(资产减去债务)，也就是所谓的股东权益(净值)。
◆资产通常是根据流动性高低的顺序排列，即依照其可变现的速度排列。
◆资产可分成短期资产(现金、应收账款、存货等)与长期资产(机械与设备(减去折旧)、设施、土地等]。
◆负债则是按债权人宣称破产时，超过资产的债务顺序而编排。
◆负债可分短期债务——应付工资与短期票据等；和长期负债——长期债务等。
◆资产负债表中的股东权益部分必须一直都等于总资产减去总负债的所得；因此，下列方程式也就能一直保持平衡：资产一负债=股东权益，更常见的会计方程式应为：资产=负债+股东权益
◆股东权益的成份的优先顺序标准为：破产时，债权人对股东的应付账款，为其排列的顺序。例如，握有优先股的股东，其偿付就应排在一般股东之前。
◆股东权益资产负债表的留存盈余部分代表着公司自营运以来所有盈利和损失的累积。

四、损益表的基本内容
第二种财务报表为损益表，包括了营业收入(公司本年度至今的收益额)、销货成本(销售所制产品的成本)、毛利(即营业收入减少销货成本的所得)。另外还有其他费用，如销售、行政费用。因此净利也就是毛利减去费用而得出的结果。表6一11为损益表的范例。

五、如何读取损益表
◆损益表是收入减去支出后所得的报表，列出上述收入与花费之间的利益。
◆收入是源自于产量主要计划表中预定装运项目的销售所得。
◆假如可给予其某数量折扣或津贴的话，则所得额度必须从收人中减除，得出的结果就是销货净额。
◆支出的部分可分成主要项目的销货成本，而后为销售和行政花费等。
◆销货成本包括成品的成本，此成品成本是由物料、员工工资与工厂的经常开支所组成。
◆收入净额与销货成本间的差额就是所谓的毛利。但并未列人销货成本中。
◆销货，一般费用与其他开销是在税前或公司近一年来的损失中，应从毛利扣除。
◆将税后的收益或损失，在年度结账时转入资产负债表的留存盈余中。

六、基本的制造方程式
基本的制造方程式只能算是以单位代替金额的会计公式，也就是：期初存货加上此时期计划要制造的部分，就等于可销售的部分；再从中减去可售额度、客户订货与行销预测即为期末库存。本公式中的库存水平必会有所变化，不过仍视销出的产品或服务是为存货而设或为客户订单而设。从会计的角度而言，此公式在月宋与年末时都必须达到平衡状态，以便结账。此方程式需要3组数字，即有关销售计划、库存水平、产量水平。下列则是有关制造公式的范例。
计算方程式的步骤如下：
步骤一：设定年度的运销计划。高级管理者负责制定能符合业务成长目标、市场占有率等的销售量。此例中预计货运为10000单位(按成本价)，见表6—12。
步骤二：设定期末库存水平，此库存水平以下列两项需求为基础：
·客户满意度的预期水平，也就是说每当客户希望装运货物时，你满足客户要求的水平。
·预测误差，须参考预测销售量与实际销售量之间差异(需求的波动)。
本例中，计划(预测)期末库存水平为500单位。
步骤三：一旦决定了预期货运水平，并已设计期末库存水平时，就能决定可用以输出的库存单位。
步骤四：年度的期初库存直接取自去年的期末库存。本例中已知为1000单位。
步骤五：现在可以决定本年的产量，方法为：从可装运库存中扣除期初存货。本例中可得出的产量为9500单位。

七、主要财务比率
下表为主要财务比率的主要计算：包括清偿、相变挺升度与利润率。上述分类中均列有比率、计算方式并列出产业标准与重要性等。

八、财务评价表
以下是评价财务状况时可能遇到的问题。
(一)资产负债表
口库存一如何评估(后进先出、先进先出、或标准法)呢?废弃不用的可能性如何?
口应收账款_一其时限为何?是否有特别客户可弥补?
口固定资产——折旧方法为何?使用年限多久?已折旧多少?
口应付款项——谁是主要的供应商?期限与质量的关系?可多快付账?
口短期债务——有多少此类债务?期限与条件又如何?
口长期债务——利息比率、偿还的要求为多少?此部分到明年度是否可成为流动债务?
口其他债务——是否有足够的后备资金可供保险费、环境成本与进行中的诉讼费呢?
口产权——谁是主要的股东?拥有权和接收更动的可能性有多少？
(二)损益表
口读出损益状况。销货成本(CoS)在销售中所占的百分比有多少?毛利在销售中所占的百分比又是多少?
口各种费用在销售中又占多少百分比?
口评估主要成本项目在销售中所占的百分比，并与产业资料比对。看看此花费是否合理，是否成比例。
口有何租约承诺的经营管理(即资产负债表上未列出的租约)?
口公司所需付的与有关折旧花费部分中，固定资产的使用有哪些?
(三)其他问题
口有哪些主要的诉讼?
口是否还有其他的重要事项?

九、了解供应商的财务状况
为确保准时交货给客户，对于自己供应商的财务状况也必须有一定的了解。下列的回答可帮助你辩解出自己供应商是否存在潜在的现金流动问题。
·此公司是否才刚起步?是否为快速成长的公司?
·有无付款拖延的客户?此公司是否极为倚赖这些缓慢付款的客户?
·库存水平是否过高?
·是否快速扩充以符合客户的需求?
·是否投资于高科技?
·对其成本上的知识是否缺乏?其定价是否不当?
·内部成本的控制是否不当?
以下是公司现金流动有麻烦时的征兆。
·一连串的迟延付款。
·停止了原本给予提早支付者的折扣。
·在交货日程计划上出现问题。
·对兵应收歌的转让(也就是将这些款项转卖给银行等金融机构)。
·要求客户提早付款。
·库存流动明显缓慢(可检查库存周转率，如果可能的话，查一下库存的年限)。
·低流动。
·检查其负债与产权和债务付息的比率。同时可查看负债与产权比率的金融报表，看看银行是否已发现问题。

十、材料单的成本
下列例题是有关材料单(BOM)的成本，由此例可完成成本增长。
(一)产品F的成本解释
从第2层开始，已购零件有零件3#与4#，购入成本分别为4元和5元。当3#与4#被送到工作中心时，直接劳动力的收费为--4,时15元；附加在标准成本中的工厂经常费用为一劳动小时30元。次组件G的成本总计为89元(20元为零件3#，24元为4#，15元为直接劳动力，30元为工厂经常费用)。
再与零件1#合并的话，整个次组件G的成本则继续增加，并产生了产品F与242元的总成本(89元为次组件G用，9元为1#的物资成本，36元的直接劳动力×3小时就等于108元的工厂经常费用)。
总之，直接劳动力包括了实际花在产品上的劳动成本；工厂经常费用则包括了其他的成本——采购费用、资讯服务人员、经理人、折1日与其他等。
(二)关于材料单费用的问题
口物料成本所占的百分比为多少?
口如何分配经常费用?
口昂贵生产程序能否转包?而昂贵生产程序是哪些?
口在例行步骤间(此终端项目的组合)的等待时间为多少?
口此程序是否有共用的零件(如果有，有多少?月需要哪些标准)?
口为降低成本实施了哪些价值分析?
口预算劳动生产率有何改进?
口每个组件区的成本驱动器(假定使用了活动成本)?
口每个工作中心的产量是多少?
口工作中心的瓶颈是什么?
口这些程序是否已标准化?
口客户的要求是否会造成公司或供应商在制程方面更多的花费?
口欲有成果时，需支付的额外费用为多少?
口制造工艺流程内有多少次检验?
口标准成本多久会再重订一次?
口转包商或公司的经营过程中，有多少次重作或操作的步骤?
口信息流程有哪些?
口实体程序流程又是什么?
口自己的产品中使用了哪些设备?

十一、工厂经常费用的分配
许多公司内的工厂经常费用总和比其他主要的成本项目——也就是比直接劳动力与直接物料的增加还要快。过去这些经常费用是根据直接劳动力或每单位机器运转时间、次组件或组件等而被分配在产品或生产线上。但是，因为直接劳动力内容的减低与机械技术的改变，新经常费用的方法势必需要。此种新方法就是活动成本。当与成本驱动器耦合时，就产生了分配经常费用更公平的方法。成本驱动项目的例子如：人口调查、准备订单的复杂度、以及P．o．(采购单)上的线性项目等。
使用基本活动的结果并未改变公司整体的收益或损失，而且利用此方法可较公正地分配销货成本的主要成份，即经常费用。因此，当与公司整体利益有所抵触时，此方法也就可以提出生产线收益的更精确报表。使用一般可接受会计原则的库存实际值通常根据下列三种基本方法之一而计算：先进先出(FIFO)、后进先出(LIFO)与标准成本系统。在计划内或政府订单中，实际成本直接从工作绩效(工作通知单)中支付。此方法有时又称为订单特殊成本，并且此方法常用于大型、昂贵的项目或计划中。
注意，上述的会计方法只能用在评估损益表与资产负债表的库存，并非用以决定所用物料的顺序。
先进先出法是假设库存销出的顺序与存入的顺序相同，先存人的产品最先被销出；后进先出法则假定新近入库的通常会最先被消耗。换句话说，最后进入库存的项目也就会最先被记入费用中。在先进先出法中，资产负债表上的库存是以将进入的最新部分为主；而后进先出法则以最早的项目为主。
以标准成本评估的库存涉及需要记录库存，或在预计比率下的物料、直接劳动力与经常费用等的资产负债表与COS。这些预计的比率就称为“标准”。假如在实际价格间出现显著的差异，就是上下调整库存量和COS。这些统计通常每月或每季由会计部门完成。还有两种其他系统可偶尔使用，即成本补充系统与成本平均系统。
成本补充系统设计出代替项目，以预计成本为主的库存成本。
平均成本或加权平均成本系统则以特殊成本购入的每一库存项目总数为主，将价值分配到库存上。
库存可根据其原始成本或最近市值中何项最低予以评估，用此法可得知，库存会随时间而改变，并且库存也会因为时间、折旧等因素而减低其价值。

第三节  库存成本目标管理
 一、现代库存理论
库存论又称储存论，是运筹学中一门重要的分支学科。它以概率论和优化法为基础，研究物料库存的需求规律、物料运输时间变化规律、以及库存管理中的各种成本费用，并建立合理的库存数量界限及其模式，优化处理后，得到一整套库存控制策略及指标，其中包括经济订货批量，订货间隔期，订货点，安全或’险库存等，达到既保证稳定经营的合理数量存货的同时，又降觚库存管理费用，最终提高经济效益的目的。

控制和保持适度库存是企业生产经营的一个既普遍而又必须面对的问题。生产部门为了有节奏和不问断地生产，从原材料开始到中间在制品再到最后的产成品都要进行存储。为满足人们日常生活需要，有关商业部门也要存储各种商品，以保证供应。但是由于种种原因，生产与需求，供应与消费不能做到时间、空间和数量上的完全一致。所以，经常发生由于供大于求而造成积压，会浪费人力、物力和财力。库存不足，发生缺货，妨碍正常生产和销售，也会带来经济损失。因此，客观上需要厂商设置库存系统，协调供需，建立合理的库存，使其在数量上既是足够的，又是最低的。使库存的成本费用为最小，所得的经营效益为最大，这就是库存论研究的课题。目前，库存论及其应用已成为现代成本经营的重要内容之一，也是企业进行有效成本决策的一个重要方面。在西方，企业为了降低经营成本，增强竞争优势，各类库存管理的问题得到了广泛的研究和应用，已经取得显著的经济效益。尤其是近年来，随着计算机的普及、网络的建立和信息处理技术的飞速发展以及现代立体仓库的建立，为库存理论的进一步应用和发展提供了良好的条件，开始出现了一整套计算机管理和控制的现代库存管理系统，初步实现了库存管理的自动化，为成本的降低创造了条件。

二、存货成本与费用分析
库存决策的准则是以最低的费用获取最佳的订货批量，这最低的费用取决于存货成本。而存货成本是与库存系统经营相关的成本，它是建立一切库存控制模式的基本参数，其主要要素包括订购成本、储存(保管)成本和缺货成本，有时还包括购入成本。
订购成本费用是向供应商发出订单并办理与采购业务有关的费用构成，这些费用包括为进行材料请购、询价比价、签订合同、监督交货、来料验收、核对货款等工作而发生的一切费用，如主管采购、验收、出纳人员的工资和津贴、纸张用品、办公费、电报电话费、差旅费、搬运费等。一般情况下，订购成本与订购次数直接有关，而与订货数量无关。

如果补充订货系由本厂白行生产，该项成本即是生产准备成本，也就是为组织生产所需物品而调整整个作业过程的成本。通常包括准备工作命令单、安排作业、调整机床、模卡工具、工料和质量检验等各项费用。储存或保管成本费用又称持有成本，指与库存材料保管存贮业务有关的各项费用，其中包括库存材料占用金额的资本利息、保险费、仓库设备的折旧费和维修费、仓储作业费、材料保养费、管理费、库存材料损耗等。

储存成本可按每单位库存材料存放一年所需的全部费用表示，也可按库存材料折算成金额存贮一年所需的单位保管费率计算。    缺货成本费用是指由于外部和内部中断供应所产生的一切经济损失。当企业作为用户方得不到它所需的全部订货时，叫做外部缺货；而当企业内部某一个段组或部门得不到它所需的材料时，叫内部缺货。外部缺货将产生延期交货成本，即为应急加速订货所付手续费、专门包装和装运费等；还将导致停工待料的生产损失和未来利润损失即商业信誉损失。内部短缺会导致停工待料的生产损失和延误完工日期，不能按时履行合同而缴纳罚款的损失。缺货成本可按每单位材料缺货_次所耗费的缺货费用计算。
购入成本是指库存材料自外部购人时的单位购入价格。一般情况下，因为它是一个常数，所以在建立库存模式时，则不予考虑。但当供应商提供数量折扣时，购入成本则应该进行一定的修正。这时材料购价也成为进行储存决策的有关因素，必须予以考虑。具体库存成本费用见表6—15。

以上存货成本费用之间有着互相联系和互相制约的关系。通常，在年需求是固定不变的条件下，增大每次订货批量，减少订购次数，可节省订购费，但这会引起库存增加而使保管费增加。若为了节省保管费，降低库存水平，而减少每次订货批量，则会增加订购次数，又使订购费用增加。而且，减少订货次数，增加订货批量可以减少缺货次数，虽然这会使存储保管费增加，但同时可减少订购费和缺货损失费。又若设置安全保险库存量，会加大库存水平，使存储保管费增加，却可预防发生缺货，从而节约缺货成本费用。确定最佳订货批量，就在于平衡这些费用，使年总成本费用为最小，所以最佳订购批量即称为经济订购批量。

三、减少库存成本的管理方法
(一)ABC分类重点管理法
在企业财力有限，资金来源不足的条件下，如何加强企业的存货管理，采用科学的方法做好库存的控制与规划工作，使存货始终维持在一个“最优水平”上，以减少材料物资的存货量，缩短货期，加速储备资金周转，合理有效地运用储备资金，降低流动资本成本，这已经成为企业当前一项亟待解决的研究课题。
究竟怎样才算是存货的“最优水平”呢?有的提出了“零存货”的口号，但要真正达到这个目标对于中国工业企业还为时过早，这是因为，存货问题在当前生产秩序不规则、不协调，或商品供求不平衡时，始终起着缓和供求矛盾的作用。存货应不要过高，也不能过低，既能满足企业正常生产经营的需要，又要充分合理地利用资金。如果存货过多，就容易发生存货过时，损坏变质，利息保险费增大等不利情况。过去由于国有企业的流动资金都是由国家财政无偿调拨，不需要企业支付利息，没有资金成本，所以资金占用的多少与企业的成本耗费、经济效益无直接关系，企业没有树立起资金的时间价值观念，表现在储备方面，片面追求品种齐全，盲目采购，造成大量积压。结果有些物资因科技进步、产品更新换代失去价值；有些物资储备期较长，加之管理存在漏洞，损耗损坏严重，最终盘亏报废。如果存货太少，又有可能会发生停工待料，造成不应有的停工损失以及丧失市场销售机会等无法计量的损失。只有做好存货的控制与规划，才能使储备资金得到最经济、最合理、最有效率的使用，取得最佳的经济效果。但是对于如何提高储备资金的使用效果，加强存货控制，企业的不同职能部门之间，由于职能、作用的不同，立场和观点也不一致，就财务部门来说，总是希望最少量的储备，缩短周转期，加速资金周转，使资金占用越少越好。相反，供应部门为了能随时适应生产上的需要，减少采购次数，增加应变能力，总是力求建立较高的库存量。

为了解决上述矛盾，达到合理使用储备资金，降低资本成本的目的，经过实践认为，ABc分类重点管理法是有效方法。
ABC分类重点管理法，本来是一种统计分类的方法，它的基本原理就是先把所有存货项目按其全年平均耗用量分别乘以它的单位成本[或平均耗用量×计划价格×(1+材料成本差异率)]，并根据一定的标准将其划分为A、B、C三类；然后分析各类存货所占储备资金总额和总成本的百分率，然后根据具体情况分别采取不同的控制措施。现阶段，工业企业中存货品种繁多，单位价格高低相差悬殊、存量多寡不一，为了合理有效地运用储备资金，抓住主要矛盾，不平均使用力量，突出重点，应该采用此法加以解决，从而达到减少储备资金占用，加速储备金周转的作用。实行ABC分类管理，关键在于抓主要矛盾，对不同性质的矛盾采取不同的方法来解决。黑处理不同性质的矛盾，首先要区别主要矛盾和非主要矛盾。所以，如何正确划分ABC三类库存物资的类别是ABC管理方法的重点。分类标准的一般要求是：
类别    占耗用量比重    资金比重
A类材料物资    10％左右    60％左右
B类物资    20％左右    30％左右
C类物资    70％左右    10％左右
在遵循上述标准之下，结合库存材料的耗用数量，单价及年度物资需用量计划进行分类：
1．对耗用量小、占用资金多的存货以及耗用量大、占用资金多的存货都应划分为A类。(有些单位金额虽低，但对生产影响较大，不易购的物资也应归为A类)如：钢材、有色金属、电机、电磁线等。
2．品种多，数量大，但占用资金较少的材料，可划为C类。如：标准件、棉纱、油漆等。
3．介于AC两者之间的属于B类。
4．划分ABC三类物资，应尽量适应质量管理的要求。如某厂生产滚丝机用的液压元件，是决定滚丝机生产质量的重要配件，按耗用量和单位成本虽应划为B类，但被该厂划为A类。其目的是为了确保产品质量，一旦确定为A类，那么，从物资进厂验收、入库、保管、发放都需重点管理。按上述原则分类的分析如表6—16所示。物资划分类别的目的，其实就是要把管理工作的重点用在A类物资的规划和控制上，B类物资要给予次要管理，C类则给予一般管理。
由于A类物资存货占用资金比重大，而数量占库存量的比重较少，所以应当作规划控制的重点，管好了这部分存货，就等于控制了存货的绝大部分成本，对于促使企业节约占用资金，降低产品成本，起着十分重要的作用。在对A类存货进行管理时，要重点抓好以下几个要点：
1．根据企业年度生产计划和有关物资消耗定额，制作年度物资供应计划，确定各种物资的年需要量。
某种物资的年需要量=年产品生产量X该种物资消耗定额
2．计算各种物资的经济订货量和订货点，以保证日常存量达到最优水平。
3．A类物资的管理措施：
(1)建立库存物资分类明细账，各仓库都分为ABC三类，各类别之下按品种规格等分设明细账。使用永续盘存卡片，及时登记每次订购、收入、发出和结余的数据。只要实际库存达到卡片上所规定的订货点，就立即发出请购信号，通知订购。
(2)凡属A类物资进厂必须进行严格检查，在保证质量的前提下，合格证、说明书都必须齐全。
(3)存放地点要有明显标志，重点存放，重点管理，不能发生任何非正常损耗和质量事故，责任落实到个人。
(4)经常对存货的动态进行严格监督，一旦发现用量超过最大用量率等问题，就应及时查明原因，采取相应的措施。
4．B类物资的管理：对B类材料物资及资金的规划和控制，也要事先计算经济订货量和订货点，以及登记永续盘存记录，但一般不需要经常逐项进行对比、分析、严格监督；只需要定期进行一般检查或一般抽查即可。
5．C类物资的管理：由于C类物资数量众多，而单价很低，可以根据情况加大每次订货数量，减少订货次数，因为即使存量较大，所占用的资金也较少，对整个存货成本影响不大。在日常管理上，不必计算经济订货量和订货点，也无需用永续盘卡片，既能满足日常生产的需要，又简化了管理程序，并实现了一定的控制目的。
以上是运用ABC分析法加强存货管理，以节约流动资金(储备资金)的一些具体做法，实践证明这是一种切实可行、效果明显的方法。

(二)准时生产制(JIT)与零库存管理零库存是20世纪80年代中期在日本工业企业中广为应用的关于库存管理的一种新思想。实现无库存，使库存数量为零，可以避免库存积压，减少资金占用和应付利息，而且还可以省下仓库建设投资和仓库管理等各项费用，优点是很多的。在零库存管理思想指导下，在丑本工业企业中流行一种生产管理与库存控制紧密相结合的先进生产管理制度，被称为准时生产制度(JuSt—intimesyst锄，简称JIT)。其基本原理是：
1．产品生产做到生产流程、各工序之间紧密配合，严格按生产进度时间表事先规定的生产节拍进行。
2．根据市场需要，以成品的生产数量为基础，推动各有关工序的生产活动，按生产流程的反方向，计算每道工序每天需要的零部件和材料的品名与数量。
3．上道工序严格按下道工序的需要进行生产，并准时把完成的在制品交给下道工序。所以，在各道工序上，应最多只有一天的在制品库存，甚至几乎等于零。
4．外购零部件和材料严格按各工序需用数量由协作厂和供应商在每天开工前准时送达指定的生产线。所以，在各道工序，最多有一天的外购零部件和材料库存，有时甚至等于零。实行准时生产制度，厂内物资流通和产品生产流程在时间和数量上同步进行，密切协作，使原材料、零部件、在制品和产品的库存减少到极限，几乎接近于零。
看板管理是准时生产制度的一种主要管理方式。看板管理的特点是：从生产过程的最后一道工序开始，按相反的生产流程，一道工序一道工序地向前追溯，直到第一道工序。规定每道工序的时间和需要的原材料和零部件数量，控制整个生产过程的在制品制造。在此过程中利用看板(kanban，在日语中指传递信息的媒介物如卡片、指示板等)作为工具。看板有多种形式，例如，有在厂内使用的生产看板和领料看板，以及在订货厂与供货厂商之间运行的外协看板。领料看板由下道工序到上道工序领取看板所记载的零部件名称和数量；生产看板记载上道工序生产的在制品名称和数量，一目了然，通过这种方式控制生产流程，使整个生产过程准时化，并使原材料、零部件和在制品等库‘存达到最低限度甚至几乎等于零，以降低资金成本获得良好的经济效益。

(三)材料采购的价值分析在价值分析中，价值用购入的材料或生产的产品的质量功能与其采购成本或产品的寿命周期成本相对比的比值来表示，作为衡量材料采购或产品生产效益大小的标准尺度。在材料采购中，根据价值分析的基本原理，可以应用价值分析检核表，通过逐项检查和联想，运用思维，从质量功能和成本两方面，进行分析研究。检核表的内容包括：
1．对材料提出质量功能要求，检查每项材料是否绝对必要，若有没必要的无用、重复和过剩质量功能，可以取消。
2．在保证必要质量功能和技术要求的条件下，可否以资源充裕、价格更便宜的材料代替。
3．有无新品种材料可供采用，以降低采购成本。
4．用料品种规格能否简化，一些特殊规格的材料和零部件能否标准化。
5．坯料形状和尺寸可否改变，单位重量能否减轻，公差和加工精度等要求是否超过实际需要，可否放宽要求。
6．有无价格更优惠的供货商能供应具有相同质量的材料。
7．材料的成本与其质量功能是否相当，目前成本(包括材料、工资、制造费用和合理利润)是否合理。
8．在任何情况下，对达不到所需要的质量功能的钱，绝对不能乱花。对以上检核表的问题进行分析，就可以发现通过淘汰、简化、合并、标准化、代用等途径，以最少的代价，取得所需要的质量功能。当然，在选用代用材料和变更材料的规范时，涉及产品设计和生产工艺，应先征得技术设计和生产部门的认同。
价值分析是以提高购人材料或生产产品的价值为最终目的的一项有组织的创新活动。在材料采购方面开展价值分析，人手少，花费少，见效快，收益大。例如，美国福特汽车公司在材料采购方面进行价值分析活动时，提出的口号为该厂年产汽车700万辆，假如生产每一辆汽车节省或浪费一美元，积少成多，每年可节省或浪费700万美元。1963年，美国国防部曾利用承包国防部项目的承包厂商都必须执行的合同中附有价值工程实施计划，由此来节省费用，按规定比例由签订合同双方分成。美国的一些企业，也对他们的主要供货厂商，发出价值分析检核表，提出共同降低所需材料和零部件成本的问题，请求他们提出改进建议，相互协助。日本松下电器公司，中国一汽集团、东风汽车集团在这一方面也取得了巨大收获。

第四节库存成本目标管理模式
一、最佳订货批量库存控制模式库存控制，又称存货控制，主要目的在于争取存货成本的降低。而经济批量(EconomicOrderQuantity，简称EoQ)指的是从极小订购成本(OrderingCosts)和持有成本(c舭yingCosts)着手，算出最经济的批量。本节所讨论的是假定存货的需要量为已知或者可以预测确定情况下订货批量的存货控制。

(一)列表法
列表法虽仅适用于存货情况较为简单的状况，但这种方法的主要功用旨在说明经济批量的好处。假设某企业全年耗用某项物品的总金额为10000元，该企业的财务会计资料表明，该项物品的订购成本为每次订货耗费25元，其存货持有成本，则为该存货的平均存货价值的12．5％，如此可列表比较每年订货1，2，3…次的订购与持有成本。如表6—17所示。从表6—17观察可知，所列七种订购方式，以将全年所需物品，分为五次(或五批)订购为最低，总成本250元，也就是以分五批采购全年需用物品，每批购买2000元为最佳。从6—17表所列数据中亦可看到这种趋势，当存货持有成本下降时(因平均存货数量下降而引起)，订购成本则上升(因订购次数增多而引起)。此外，并要由观察得出当存货持有成本与订购成本相等时，总成本最低。此种最低成本的情形，亦可用图示如下。见图6—3。由图6—3分析可知，经济批量(EOQ)的求得，即在于如何协调此两种相反方向变化的成本。

(二)基本模式
经济批量模式甚多，本节将说明数种十分简单的，作为了解其基本意义，以灵活应用的基础。

二、经济订货批量模式的敏感性分析经济批量的敏感分析，主要是考察该批量公式中所含各项因素对于批量的影响，以及对于存货总成本的影响。所以，其敏感分析包括两项主要的项目：①分析在全年耗用总量有变化时，对于经济批量的影响程度。②分析当对持有成本与订购成本估计不准确时，存货总成本所受的影响。现在先说明前者如下：
设：持有成本(C)=20％
订购成本(P)=10元
单价(R)=2元
则根据不同的全年耗用量(A)所求得的经济批量(E()Q)可列表分析如下。见表6—18。从表6—18观察可知，当全年耗用总量(A)以10倍的速率增加时，经济批量(EOQ)也以~／10的倍数增加。因此，当A从1000件／年增加至1000000件／年时，EoQ则也自然从224件肘比增加至7070件／批，比较一下前者增加1000倍，后者仅增加了31．56倍，增加极为缓慢。由于经济批量直接影响存货水准的高低，所以对存货成本的高低也有其影响。换句话说，经济批量的多寡，将直接影响平均存货水准的高低，而平均存货水准又和持有成本息息相关。就此项分析所得结果，可获一项重要结论：企业的平均存货水准应按照其全年业务量(销售量)的平方根为增加。若某企业只维持其平均存货水准在与全年销售量的固定比例上，则宜重新分析此项政策的存货成本以及其所可获得的利益。至少，就经济批量的敏感分析而言，可以知道，平均存货水准的增减，应为企业业务量增减的平方根，这样才合适，而不宜维持于一固定的水准或比例。敏感分析的第二项主要方面，是就持有成本与订购成本的变化，对于存货总成本的影响。将会使存货总成本因经济批量的估算不正确而增高1l％。从上述分析得知，它对存货总成本的影响，并不十分敏感，影响不大。也就是说，持有成本与订购成本两者的估计错误(或变化)于应用经济批量时对存货总成本的影响并不显著。
以上所述经济批量公式，都是需要相当准确的成本及财务资料才能应用。尤其是持有成本与订购成本的估算并非易事，一般企业现行的会计与统计制度，还不能配合目标成本管理上需用的成本信息资料。此处介绍在未知此项成本信息资料时的经济批量的应用。观察表6—20可知，在未知各项物品订购成本(P)与持有成本(C)的情况下，已将原来的平均存货3075元减低至新的平均存货水准2501．15元，但同时仍保持全年订购20次的采购工作量，所以减低持有成本而维持原有订购成本不变。虽然表6—20中的订购次数有小数出现，如A项目是每年订购6．32次，但此项小数对实际并无妨碍，其得来是由A／Q获得，换句话说，该企业每批的订购金额应为1581．50元，其结果即相当于每年订购6．32次，此处虽然以年为计算单位，但在实际应用上，一年的始终与存货购进与耗用的始终并不完全一致，其真正意思为每间隔365／6．32或53天订购一次，每次采购1581．50元。存货管理与其他管理问题都是这样，应用数量模式所得的结果，仅可作采购成本目标管理决策参考之用，是一项决策准则，实际上并不一定需每批购买1581．50元。若其他情况许可，每次购买1600元并非不可；若财务或供应或其他情况有问题，即使有此项计算结果，不能完全按照该经济批量进行采购，也是可能的事。

同理，也可维持平均存货水准不变，而设法减低采购的次数。这时，平均存货水准仍维持在3075．43元不变，而每年订购次数，已由原来的20次，降到新的存货政策下的16．27次，就可以减轻采购工作量，降低订购成本。
以上说明，是就固定采购成本，以降低持有成本；或固定持有成本，以降低采购成本的观点，来分析经济批量公式的应用。事实上，还可就增加或降低一项成本至某一固定的程度，而去降低另一项成本。观察表6—22可知．若将采购工作提高至每年40次，则可使平均存货减低至1249．39元的水准，对于存货持有成本，尤其是资本利息的负担，会有极大帮助。
同理，亦可提高平均存货水准，以降低采购工作的成本。对EOQ模式的敏感性分析可以从中得出结论：基本库存模式对各种参数测估误差并不敏感：需求量和成本参数即便有很大变化，也不会导致模式输出有较大变化。这种不敏感性或称之为钝性是非常有益的。特别值得提出的是，Q在一定范围内的波动对总费用了℃所引起的费用变化率是很小的。这在建立EOQ模式时，由费用变化的图形中可以直观地看到：总费用曲线的最低点处近似呈直线状态。这说明在接近Q+一定范围内，为了使一批订货量达到限额要求，或酱为了凑足整车、整包装、整集装箱而增减经济订货批量，对总费用的影响变化并不会太大，因而不致于造成多少经济损失；另一方面成本要素很多方面都不易测算，但钝性却使粗略的估算获得了计算数值的应用价值，只要数据进入“适当的界区”，用十分粗略的成本信息资料，就可以得到令人满意的解。这正是经济订货批量公式被广泛应用的一个重要原因。

第五节降低成本的着眼点
一、对VA的看法
(一)VA是降低成本的关键
以降低成本为目标并且效果显著的诸方法中，有一种方法
称为ValueAnalysis一价值分析。
VA是美国GE公司的罗伦斯·D·麦尔斯所开发的方法。其原理是：用成本之比来判别物品的价值与性能，若能达到某固定机能而令成本愈低时，这一种物品的价值也就愈高。VA所带来的降低成本的效果令人刮目相看，已经成为降低成本的决定性手法而沿用下来。
日本的大企业如日立、东芝、三菱电机等，因引用VA而带来成本的大幅度降低，其金额每年可达400亿至500亿日元。
从前呆板的降低成本方法，仅仅限于购买廉价材料或是减少工程过程中的损失而已。VA手法则完全不同，即：要计划什么，或做什么、卖什么、买什么、运什么、设备什么的时候，都要①最低成本②来满足最适合的机能和条件③为了发现最高的价值④企业内外关系部门打成一片，同心协力。并作各种角度的分析，使成本降低、利益增加。VA同样可应用于库存管理方面来设法降低成本。

(二)VA的基本原则与规则
在说明如何在库存管理方面运用VA之前，先扼要地述说一下VA的基本原则和基本法则。
首先，我们应该知道以VA方式思考的三项基本原则：
①去除浪费。
②促进标准化与规格化。
③寻求代替品(是否能够改用别种方法而有完全相等的性能)。
其次，我们应该知道进行VA所需的五条基本法则：
①那个东西(或方法)是什么?
②它的作用是什么?
③它的成本是多少?
④其他有没有能够完成同等功能的东西或方法?
⑤如果有的话，它的成本是多少?
要依照这三项基本原则与五条基本法则去追踪、过滤。

(三)从仓库到动库
根据此VA的基本原则和法则来重新检查一下，仓库和库存管理是否可以谋求不同于过去的库存管理方法，以力求成本的降低呢?
举例来说，咱们来想一想“仓库”这个名词，潜意识里多半以为，仓库库存顾名思义就是“在仓库里的物品”，仓库的功能就在于保管并储存东西。现在，如果我们能够摆脱过去这种狭隘观念的束缚，而将头一个字稍微改换一下：
仓库-动库-宝库
此时，仓库这个名称所具有的意义，是不是就包含了比较活跃的色彩呢?
新的搬运、管理的特点来自视生产为一个流程体系。以此新观念做基础时，“储藏”，也就成了生产流程中的一部分，随之而产生“流动储藏”的构想。可知我们保管或储存物品的终极目的，在于生产或销售，库存状态只是暂时性停留点。物品是不断流动的，仓库应该是“动库”，因为仓库里的东西川流不息地流动才合乎理想。
物品保管下来而停滞不动时，就等于金钱躺在那里睡大觉，因而无论是产出的成品还是批购进来的商品及材料等，都是为了销售的需要而保管，必须常备所需的材料，随时维持适当的库存量，妥善地管理、控制，藉以改善成品或商品的流动率，使之成为产生利益的宝库。这就必须在接货、出货、保管时，采取最适合有效的处理方法。
在此，仍然未能找出具体的降低成本的对策，不过上述观念的改善及构想的转换乃是最基本的条件，可说是vA的第一步。

二、VA的各种降低成本法
(一)整理杌种·削减库存
下面有一个利用VA的事例。
打火机等抽烟器具的大型制造厂商——吉永王子公司已经将所生产的机种限制在几项畅销商品范围内，以求成本的降低。过去，该企业出品的打火机，从桌上型到口袋型共有700种以上，在他们研讨下，对于超小量销货品忍痛割爱不再生产，而将机种减少了一半。
结果，工厂里的自动流程设备则全天专门生产较少数机种，使得生产工程进度安排减少了13％的时间。
另外，该公司除了运用VA削减机种外，还进行零件的规格化。例如，将打火机的注入口螺丝从40种减少到20种，现在已经削减到十几种了。这种零件规格化，又推广到打火石的弹簧、发火装置、活门、电气回路、电池盒……等等，在一年之内就削减了约30％的打火机零件数。
这是利用vA的基本原理，根据制品机种的整理、标准化、规格化等观念，减少库存量以求降低成本的好例子。

(二)从所有角度重新进行分析
我们再来看看某家通讯设备制造公司使用VA的成功个案。这一家公司的作法是：
①将螺丝、垫圈等类零件标准化，并将原有500种以上的规格减少一半，节省库存费用和订购费用。凡是体积较小的零件，其材料均改为黄铜；体积较大的零件则一概用铁为材料。
②召开VA会议，分析有关新设计品的材料及加工方法，结论是降低材料的品级、改善加工方法以此缩短工程。平均计算下来，大约降低成本达15％(进行VA改造的零件降低成本30％)。
③将保管用的箱子兼充作搬移用的箱子，削减换装作业程序使得保管费用减少。
④按统计方法调查向供应商订购较多的材料，将此类材料改为仓库储存品，算出经济批量，以降低订购费用。
⑤对技术上有问题的分厂或协作企业，定期召开技术人员座谈会。对于制造方法、机器工具本身的质量、工作环境、允收质量水准、价格等方面彼此交换意见，以防止不良品产生和交货期限的迟延等。
⑥调查那些从物料购入到最后装配之间的流程并加以探讨，依次从能够付诸实施的物品起，转换为“自购人材料到最末装配都一概委托制造”的向外订购方式，以求合理订购、降低成本。
⑦通常，技术人员的成本意识比较淡薄，故要求质量较高的倾向居多，而往往超过实际需求。因此采用代替品所带来的效果特别显著。

(三)不开空车
这里谈一谈大规模印刷公司使用VA获得成功的例子。此公司曾说：“搬运东西时，总是需要运费的，但是多数企业对于搬运成本的浪费缺乏具体的认识。物资的流动常被认为是经济上的黑暗大陆，却是减低成本的宝库，我们应该设法从这一项产生利益。”公司管理者决定：利用交货后的空车，在归途从事金属类小型物资的输送。简单一句话，就是“空车的活用”!
这是改善纯粹的单程运输，利用回程加运来降低成本的极佳例子。

(四)改善包装方法奏效
日产汽车公司批购材料时，针对工业包装的型态决定了下列12个项目。
①一直保持原包装。
从厂商到使用者为止，运搬的流程是一贯作业，从供应商所设定的包装样式，到工厂的生产线为止，一切都要保持原状，这就是运搬的原则。
②考虑倍数关系。
包装样式的尺寸都要斟酌倍数的相关配合来设定，譬如车后部的货柜、货台和货架等与箱子的关系是各种尺寸皆形成倍数，这时载货的效率才可提高。
(要)SNP(StandardNumberinPackage)的单位装货。SNP(每箱装货量)不能形成零碎数字，必须是“标准整数。这样，不仅能提高装货率和简化验收手续，对于节省入库指示及库存管理等业务，也有显著的功效。
譬如说，以五、十、二十、五十、一百……为每箱的标准容纳单位。
④堆高以求提高保管效率。
包装样式不佳时，便无法堆高，所以必须特别留意。
⑤组合要简洁。
包装式样要尽可能简化，利用并装、压缩等方式提高装货率，总之，应力求包装的简洁。
⑥必须易于进库，也要易于取出。
考虑工厂生产线的作业，必须设计优良——入库和开包都能够顺利进行的包装样式。这种要求的包装，是工业包装所面临的最大问题，如“浅盖包装”即是其中一例。
⑦包装样式要便于搬运。
搬运工作是否迅捷，决定于包装样式的好坏。比方说，瓦楞纸箱于两旁边各挖～个洞孔，以便利于用手插入搬输、移动等；或是为了避免箱子破损而在最外层容器加带捆绑等。诸如此类都是运用智慧设定理想的包装样式，能够有效地促进运作业。
⑧必需坚牢且要容易毁坏。
从保证质量的一面着想，应该加以坚固的包装，能够充分地抵抗外部的压力与冲击。同时为了使用后的废料处理着想，也要能够将包装材料迅速毁坏才可以。
⑨包装材料也要考虑VA。
包装材料及包装手续的费用，平均来说为零件价格的1％左右。必须考虑流通的畅通来帮助决策，其中当然要包括最后的空容器收回处理。
⑩考虑施工顺序的适当化。
有时，只要把零件的施工顺序变更一下，就能节省工数和管理费用达30％。
⑩回溯到制品的设计。
搬运容器时的包装样式中，往往因为成品设计上的构造或形状不理想而影响装货率。因此，万万不可制成产品后再去设计包装，而是应该在设计制品的阶段就让设计包装者参与其企划，站在包装的立场上申诉意见。
⑩视量的多寡，由非专用到专用。
应该配合成品的产量来改变人货、包装样式、人货用的车辆，换句话说，凡大量的货物要采取专用包装样式，少量的货物则以非用车来进行搬运入货，无论在成本方面或管理方面都比较有利。
以上所述乃日产汽车公司的实例。除此之外，还有许多的事例均显示出因改进包装方法能够有效降低成本。
某豆腐工厂规定了冷冻豆腐的尺寸，随着也将包装制品的箱子标准化，固定几项大小规格，以便装在铁路集装箱(五吨装)时不留一丝空隙，这也是倍数关系。尺寸的倍数化所导致的减低输送成本将非常可观，同时对减少库存费用亦有贡献。
其次，介绍一下大规模洗涤制造厂商K肥皂公司的新包装方式。
从前，凡是装箱都是凑五个包装后，自工厂发送出去，那时所用的外箱是每一面皆为瓦楞纸(黄纸板)，新的包装方式是用瓦楞纸围住直立方体的四面，另二面则用聚乙烯薄膜做收缩包装(卷上薄膜后，经过高温加工收缩)。
这种新的包装方式节约了外箱两面所需的瓦楞纸，使得每大箱洗涤剂成本降低了20元。

(五)彻底的价值销售观念
现在，不可局限于“销售商品”的观念，而是应该拥有“销售商品之功能与效用”的价值销售(ⅦueSaleS)思想，必须随时动脑筋开发新的需要，进一步博得客户的信任与满足。
根据此基本观点来提高商品的功能，同时也降低成本，这样一来能令某项商品的价值飞跃性地成长、充实，另一方面也提高了利益。
以家具为例吧，不论是家具销售者还是制造厂商，不论是销售或生产衣橱、壁橱、酒柜，还是其他箱子类、桌椅等，现在应该转换一下思想，不仅仅止于单纯地经销或生产东西，而要认定是在创造东西的功能(作用、任务)。这些家具必需美观大方、设计精致、方便使用，并且耐看才是合乎理想的。要知道家具本身应能满足装饰上的价值与效用，而不再是附属于房屋的用具了。它们被人类要求的尺度是能够完成“提高水准”的任务。

(六)利用卡车中间站
运用卡车站时，可以削减商品的长距离输送费用。举例来说，北京的A公司和郑州的B公司就可以合作共同租用中间站——石家庄的卡车仓库；A公司希望将运送到郑州的商品运至石家庄，B公司希望将运往北京的商品也运至石家庄，两方面皆运送其商品抵达石家庄的卡车仓库后，A公司的卡车将B公司的商品运回去(北京)，B公司的卡车则将A公司的商品载运回去(郑州)，结果A、B公司都能使北京、郑州之间的输送费用和回程成本各减省一半。倘若A、B公司的输送量不多，当然不需要租用仓库，只要将时间配合、调整好，在石家庄同时卸货和装货，亦即交换一下货的再开车回公司所在地即可。
将这种共同利用法扩展至几家公司时，会令业务更加紧凑、经济。现在，各地的交通要道都有租用仓库的设施，只须动脑筋，就能大幅度降低输送费用。

(七)买卖竞争·物流合作
多数制造厂商在生意上形成对峙局面，竞争极为激烈，但如果能在物品流程中通力合作的话，双方面都有很大的利益。美国的通用、福特及克莱斯勒三家大的汽车制造厂商，在营业上竞争得很厉害，但是在物流(货柜大小、尺寸的标准化等)方面却非常合作，达到降低成本的功效。
Et本的多家汽车制造厂商，都将零件的搬运委托给同一家运输公司，藉以减低成本。

(八)批购技巧的改善
有时稍微修改批购的方法，就能大幅度地降低成本，这里，谈几项有效的办法。
1．如何缩短批购期间
其要点有下列三项：
(1)调查其他同业公司的各类商品批购期间。
(2)通过市场调查，选择供应商。
(3)批购期间常因需求与供给关系的变动而改变，所以必须掌握其动向。
缩短批购期间的具体方法。
2．简易购买(批购)方式
大多数制造业者，使用简易购买物资的方式。事实上此方针亦适用于销售业界。某些物品通过一般购买手续去采购时，往往从天数或费用的一面看来非常不利。另外，如果是较易买到的日用消耗品及工具等较为廉价的物品，都不用经过正规的购买手续，而是用口头或电话订购，采取以“通簿”来处理的简易制度。平常利用通簿制度时，都要先跟供应商定立合同，预先磋商并决定东西的品种、范围和价格。
企业中所规定的对象品种，是每月继续使用的品种，跟特定的供应商交易时，多为：
(1)使用数量较少的物品，并且价格改变较少者。
(2)每月购入金额平均以某一金额为上限者。简易购买的方式有下列二种：
(1)指定价格方式。对于经常反复订购的物品而价格于市场中不易变动或变动极微时，通常不需经由有关价格的交涉，而是依据购买者所指定的价格交易方式(这种情况下，供应商不必提供估价单)。
(2)汇集统计方式。事先整批交货，在一固定期间(多半是一个月)里统计一次使用量，经过统计后针对所使用的数额办理购人手续。(因为是把几次使甩的分量汇聚于一次统合计算之中，所以估价单、订购单及送货单之类的凭据也都要一次整理，甚至可考虑废止不用。)

(九)通知购买方式
这是制造商所常用的方法。当企业订立长期生产计划时，可预拟年间应购人数量，通知特定供应商，在需要时由供应商分次送货。若能与供应商定立长期合同，便可以低廉的价格购买。至于销售合同，也可根据此观念与批发商或制造厂商订定合同，相信必有良好效果。

1．如何谋求减价以降低成本
减价需有下列四种要素：
(1)数量打折。在商业习惯上，批发商对于客户有大量订购时，多会按照交易数量的多寡制定降低单价或折扣的标准。批购者可利用此原则斟酌批量，但是也不可贪便宜而超量批进，以致产生过多的存货。
(2)现金折扣。商业界愈是信用混乱、不安定，这种用现金付款打折的手法也就愈盛行。银根较紧的时期里，大多工商企业的付款条件总是不太乐观，其期票由二个月、三个月，至五个月期不等，通常支票是愈开愈长，换句话说真正支付期日是愈来愈久。
若市场的行隋如此时，我们可以跟卖方交涉商谈，约定以现款支付但降低货价。现金打折当然有其限度，一般是在支票贴现息或银行放款利率之间，或较多一点。信用紧缩时期此方式特别有效。
(3)交易打折。多数厂家的价格体系是以制造成本为基础而设定的，但实际交易价格却因客户而异，亦即将客户分成几个等级，按照等级决定销售价格，此时的售价若干与客户订购量的大小似乎无关，而是在交涉的阶段中决定折扣范围。
(4)熟练打折。制造业中的人手作业或组合作业等，在长期反复同样操作后，作业手续自然就熟能生巧，效率也因此而提高。换言之，习惯成自然后便能缩短操作时间，制造业者的直接人工成本随之大减。所以购买者也可以此为理由，进行减价(要求折扣)的交涉。

2．在销售商方面，足以构成“减价原因”的重要因素如下：
(1)进货过剩；批进了设计、型态、色彩、品质、材质、尺寸等不适当的货物；也可能是误了适当购货时机。这种种失败，只好以降低价格来促销。
(2)毁损品、风渍品、劣质品而使商品价值降落。
(3)流行趋势的急剧变迁。
(4)顾客兴趣的转移。
(5)因价格竞争而降价。
(6)气候、天气等自然界的原因(如寒、暖之变异)。

(十)少量而多种产品的生产技术导入
企业界为了降低成本而绞尽脑汁运用各种方法，当生产量较大时，利用那些降低成本的手段可奏效；但进入低成长时期后，生产量有减少的倾向，这时就会受到各种限制而无法如意地降低成本。为解决此问题，引入GT(GroupTechnology)，运用于少量多种产品上面，非常有效。其他如购买(批购)或库存部门，也可引入GT方法来改善成本。
所谓GT，是将零件的形状或尺寸相同者，以及物品的加工法或保存方法类似者分成几个集团，使加工技术及管理技术趋于体系化，增多零件的加工单位，将原来多品种少量生产方式改变为类似于少品种大量生产方式。其终极目标就是灵活地节约成本。
GT的目的在于提高生产效率，但这种“生产技术”成功与否，全在于如何决定零件分类法。
化纤机械界的代表性大企业T厂商，在购买事宜方面，利用GT方式来设定订购标准、订购单位(数量)、单价标准等而赢得丰硕的成果。下面简单介绍其例，以供参考。首先，他们选定了对象机种，通过设计图的调查，将机械按尺寸、机种、厂商分类制成一览表。结果得知同一机种内的同一尺寸机械，或同一尺寸中的不同机种都要向许多不同厂商去订制，同时也知道订购单价很不均匀；另外，供应厂商的数目是过多，凡此种种都助长了多品种少量生产的现象。
他们的结论是针对所调查的设计图求其内外径的组合，使作业程度集约化和群别化。为了订购零件的改进，按照机械设备、人的能力及适应性等为标准，依据尺寸的不同，设置订购标准，然后经过这一个标准选择适当的供应商，从机械数量、尺寸、精密度等方面，比较各家供应商的估价，作成参照自己公司计价标准的单价表。接着，根据过去的实绩资料，将从前需要时才订购的方法改为以经济批购量订购的方法。